Guide environnemental dans diverses branches de l\'industrie

REPUBLIQUE TUNISIENNE

Projet Mise à Niveau des entreprises privées tunisiennes aux exigences Environnementales (MNE)

Coopération Tuniso-Allemande

Guide environnemental dans diverses branches de l'industrie

MEDD

Ministère de l'Environnement et du Développement Durable

www.gtz-tunisie-mne.org www.utica.org.tn

UTICA Commerce et de l'Artisanat

Union Tunisienne de l'Industrie, du

MIEPME des Petites et Moyennes Entreprises

Ministère de l'Industrie, de l'Energie et

E-mail : [email protected] www.utica.org.tn

… c'est GAGNER !

Tél.: + 216 71 96 48 05 Fax : + 216 71 96 17 51

Coopération Technique Allemande

Immeuble Jawharat El Bouheïra, App. B21 Les Berges du Lac - 2035 Tunis www.utica.org.tn

SOMMAIRE

SOMMAIRE Préface

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I. Introduction générale I.1 Groupes cibles I.2 Contexte tunisien de l'entreprise & de l'environnement I.3 Pollution industrielle en Tunisie

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II Secteur de la chimie II.1 Branche plastique II.1.1 Présentation de la branche II.1.2 Production et valeur ajoutée II.1.2.1. Production II.1.2.2. Valeur ajoutée II.1.2.3. Investissements II.1.3 Perspectives de développement de la branche II.1.4 Problèmes environnementaux

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II.2 Branche extraction huile de grignon, raffinage huile de graine et savonnerie (savon de ménage) II.2.1 Présentation de la branche Page 21 II.2.1.1 Raffinage d'huiles de graine Page 21 II.2.1.2 Extraction d'huiles de grignon Page 21 II.2.1.3 Savonnerie de ménage Page 21 II.2.2 Problèmes environnementaux Page 21 II.2.2.1 Raffinage d'huile Page 21 II.2.2.2 Extraction d'huile de grignon Page 24 II.2.2.3 Savonnerie Page 26 II.3 Branche pesticides & insecticides II.3.1 Présentation de la branche II.3.1.1 Production II.3.1.2 Problèmes environnementaux

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III. Secteur cuir et chaussures III.1 Présentation du secteur III.2 Principaux paramètres du secteur III.2.1 Production III.2.2 Emploi III.2.3 Investissements III.2.4 Valeur ajoutée III.2.5 Balance commerciale III.2.5.1 Importations du secteur III.2.5.2 Exportations III.2.5.3 Balance commerciale

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III.1 Branche tannerie et mégisserie III.1.1 Présentation de la branche III.1.2 Principaux paramètres de la branche III.1.2.1 Production

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GUIDE ENVIRONNEMENTAL

SOMMAIRE

III.1.2.2 Emploi III.1.2.3 Investissements III.1.2.4 Balance commerciale III.1.2.4.1 Importations du secteur III.1.2.4.2 Exportations III.1.2.5 Perspectives et développement de la branche III.1.3 Problèmes environnementaux III.1.3.1 Principaux produits chimiques utilisés comme matières premières III.1.3.2 Procédés de transformation des peaux animales en cuir III.1.3.2.A Rivière III.1.3.2.A.1 Pré-trempe ou reverdissage III.1.3.2.A.2 Trempe et lavage III.1.3.2.A.3 Enchaulage III.1.3.2.A.4 Epilage - Pelannage III.1.3.2.A.5 Ebourrage III.1.3.2.A.6 Echarnage III.1.3.2.A.7 Façonnage ou décrassage III.1.3.2.A.8 Déchaulage III.1.3.2.A.9 Confitage III.1.3.2.B Tannage III.1.3.2.B.1 Picklage III.1.3.2.B.2 Dégraissage III.1.3.2.B.3 Tannage III.1.3.2.B.4 Retannage III.1.3.2.C Le corroyage-finissage III.1.3.2.C.1 Opérations mécaniques sur cuir humide III.1.3.2.C.2 Opérations chimiques sur cuir humide III.1.3.2.C.3 Opérations de séchage III.1.3.2.C.4 Opérations mécaniques sur cuir sec III.1.3.2.C.5 Opérations de finissage III.1.3.3 Pollution engendrée par la fabrication du cuir III.1.3.3.A Sources de pollution III.1.3.3.B Flux de pollution III.1.3.3.B.1 Pollution hydrique III.1.3.3.B.2 Déchets solides III.1.3.3.B.3 Emissions gazeuses III.1.3.4 Mesures de réduction de la pollution générée par la fabrication du cuir III.1.3.4.A Technologies propres III.1.3.4.B Traitements des rejets hydriques III.1.3.4.B.1 Traitement regroupé des effluents III.1.3.4.B.2 Traitement séparé des effluents III.1.3.4.B.2.a Pré-traitement des effluents sulfureux III.1.3.4.B.2.b Pré-traitement des effluents chromés III.1.3.4.B.2.c Traitement biologique

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GUIDE ENVIRONNEMENTAL

SOMMAIRE

IV Secteur de l'agroalimentaire Aperçu général

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IV.1 Branche concentré de tomates et pâte de piments (harissa) IV.1.1 Présentation de la branche Page 65 IV.1.1.1 Tomate Page 65 IV.1.1.1.1 Production Page 65 IV.1.1.1.2 Matières premières Page 65 IV.1.1.1.3 Exportations Page 66 IV.1.1.2 Pâte de piments (harissa) Page 66 IV.1.2 Perspectives de développement de la branche Page 67 IV.1.2.1 Prévisions globales Page 67 IV.1.2.2 Perspectives par activité Page 67 IV.1.2.2.1 Concentré de tomates Page 67 IV.1.2.2.2 Pâte de piments (harissa) Page 67 IV.1.3 Problèmes environnementaux Page 67 IV.1.3.1 Différentes étapes de fabrication Page 67 IV.1.3.1.1 Réception et lavage Page 67 IV.1.3.1.2 Triage Page 68 IV.1.3.1.3 Broyage Page 68 IV.1.3.1.4 Préchauffage Page 68 IV.1.3.1.5 Passoire Page 68 IV.1.3.1.6 Extraction et raffinage Page 68 IV.1.3.1.7 Concentration Page 68 IV.1.3.1.8 Pasteurisation Page 69 IV.1.3.1.9 Remplissage et sertissage Page 69 IV.1.3.1.10 Stérilisation des boîtes Page 69 IV.1.3.1.11 Refroidissement Page 70 IV.1.3.1.12 Séchage Page 70 IV.1.3.2 Pollution engendrée par la transformation des tomates et des piments Page 70 IV.1.3.2.1 Emissions atmosphériques Page 70 IV.1.3.2.2 Déchets solides Page 71 IV.1.3.2.3 Nuisances sonores Page 71 IV.1.3.2.4 Rejets hydriques Page 71 IV.1.3.2.4.1 Eaux pluviales Page 71 IV.1.3.2.4.2 Eaux sanitaires Page 71 IV.1.3.2.4.3 Eaux usées industrielles Page 71 IV.1.3.3 Mesures de réduction de la pollution Page 72 IV.2 Branche abattoirs IV.2.1 Présentation de la branche IV.2.2 Problèmes environnementaux IV.2.2.1 Abattoirs de viande rouge IV.2.2.2 Abattoirs de volailles IV.2.2.2.1 Préparation des volailles IV.2.2.2.2 Accrochage IV.2.2.2.3 Anesthésie - saignée IV.2.2.2.4 Échaudage IV.2.2.2.5 Plumaison

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SOMMAIRE

IV.2.2.2.6 Finition IV.2.2.2.7 Eviscération IV.2.2.2.8 Ressuyage IV.2.2.2.9 Opérations de découpe et de conservation par le froid IV.2.2.3 Recensement des rejets générés par les abattoirs IV.2.2.3.1 Sang IV.2.2.3.2 Déchets solides IV.2.2.3.3 Rejets hydriques IV.2.2.3.4 Rejets gazeux IV.2.2.3.5 Nuisances sonores IV.2.2.4 Traitement des rejets générés par les abattoirs IV.2.2.4.1 Traitement du sang IV.2.2.4.2 Traitement des déchets solides IV.2.2.4.3 Traitement des rejets hydriques IV.2.2.4.3.1 Eaux pluviales IV.2.2.4.3.2 Eaux sanitaires IV.2.2.4.3.3 Eaux du parc auto IV.2.2.4.3.4 Eaux usées d'abattage

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IV.3 Branche laiteries et produits dérivés IV.3.1 Présentation de la branche Préambule IV.3.1.1 Situation nationale IV.3.1.2 Situation de la production IV.3.1.3 Situation de la transformation IV.3.1.4 Situation de la distribution IV.3.1.5 Situation internationale IV.3.1.6 Comparaison internationale IV.3.1.7 Actions à entreprendre IV.3.1.8 Création d'entreprises et partenariat IV.3.2 Procédés de fabrication IV.3.2.1 Lait stérilisé IV.3.2.2 Lait fermenté IV.3.2.3 Yaourt IV.3.2.4 Crème fraîche IV.3.2.5 Fromage frais IV.3.2.6 Beurre IV.3.3 Problèmes environnementaux

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IV.4 Branche conserves de produits de la mer IV.4.1 Présentation de la branche IV.4.1.1 Sardine IV.4.1.2 Thon IV.4.2 Perspectives de développement IV.4.3 Procédés de conservation IV.4.3.1 Décongélation IV.4.3.2 Découpage en tranches IV.4.3.3 Lavage des tranches et égouttage IV.4.3.4 Cuisson IV.4.3.5 Mise en boîte IV.4.3.6 Sertissage

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GUIDE ENVIRONNEMENTAL

SOMMAIRE

IV.4.3.7 Stérilisation IV.4.4 Problèmes environnementaux IV.4.4.1 Émissions atmosphériques IV.4.4.2 Déchets solides IV.4.4.3 Nuisances sonores IV.4.4.4 Rejets hydriques IV.4.4.4.1 Eaux sanitaires IV.4.4.4.2 Eaux usées industrielles

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V Secteur des textiles V.1 Branche des textiles (Filature, teinturerie et délavage) V.1.1 Entreprises du secteur V.1.2 Production et valeur ajoutée V.1.3 Investissement V.1.4 Emplois V.1.5 Exportations V.1.6 Importations V.1.7 Perspectives de développement V.1.8 Partenariat V.1.2 Problèmes environnementaux V.1.2.1 Activité de filature V.1.2.1.1 Rejets atmosphériques V.1.2.1.2 Déchets solides V.1.2.1.3 Nuisances sonores V.1.2.1.4 Rejets hydriques V.1.2.2 Activité de teinturerie V.1.2.2.1 Rejets atmosphériques V.1.2.2.2 Déchets solides V.1.2.2.3 Nuisances sonores V.1.2.2.4 Rejets hydriques V.1.2.3 Activité de délavage V.1.2.3.1 Rejets atmosphériques V.1.2.3.2 Déchets solides V.1.2.3.3 Nuisances sonores V.1.2.3.4 Rejets hydriques V.1.2.4 Activité d'impression

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VI Secteur des industries des matériaux de construction, de la céramique et du verre VI.1 Branche briqueterie, céramique et marbre VI.1.1 Introduction VI.1.2 Produits céramiques VI.1.2.1 Briques et hourdis VI.1.2.1.1 Entreprises, emplois et partenariat VI.1.2.1.2 Production VI.1.2.1.3 Investissements VI.1.2.1.4 Perspectives de développement VI.1.2.1.5 Procédés de fabrication GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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SOMMAIRE

VI.1.2.2 Carreaux en céramique VI.1.2.2.1 Entreprises, emplois et partenariat VI.1.2.2.2 Production VI.1.2.2.3 Exportations VI.1.2.2.4 Importations VI.1.2.2.5 Investissements VI.1.2.3 Articles sanitaires en céramique VI.1.2.3.1 Entreprises, emplois et partenariat VI.1.2.3.2 Production VI.1.2.3.3 Exportations VI.1.2.3.4 Importations VI.1.2.3.5 Investissements VI.1.2.4 Articles ménagers en céramique VI.1.2.4.1 Entreprises, emplois et partenariat VI.1.2.4.2 Production VI.1.2.4.3 Exportations VI.1.2.4.4 Importations VI.1.2.4.5 Investissements VI.1.2.5 Procédés de fabrication VI.1.2.6 Recensement des nuisances VI.1.2.6.1 Emissions atmosphériques V.1.2.6.2 Déchets solides V.1.2.6.3 Nuisances sonores V.1.2.6.4 Rejets hydriques VI.1.3 Produits de carrières VI.1.3.1 Marbre VI.1.3.1.1 Entreprises, emplois et partenariat VI.1.3.1.2 Production VI.1.3.1.3 Exportations VI.1.3.1.4 Importations VI.1.3.1.5 Investissements VI.1.3.1.6 Perspectives de développement VI.1.3.2 Procédés de fabrication VI.1.3.3 Recensement des nuisances VI.1.3.3.1 Emissions atmosphériques V.1.3.3.2 Déchets solides V.1.3.3.3 Nuisances sonores V.1.3.3.4 Rejets hydriques V.1.3.3.4.1 Description du procédé de traitement

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Annexes

GUIDE ENVIRONNEMENTAL

PRÉFACE

Préface Le présent guide environnemental s'adresse aux petites et moyennes entreprises tunisiennes désireuses de s'engager dans un processus d'amélioration de leur situation environnementale. Cet outil leur apportera une aide, notamment en ce qui concerne la conformité aux textes réglementaires en vigueur en Tunisie, ainsi que l'adoption des outils de management environnementaux. Par ailleurs, il se proposera de soutenir la compétitivité des entreprises par une meilleure gestion de l'environnement. Ce guide servira aussi à démontrer à travers des exemples vécus qu'il est possible non seulement de réduire les coûts mais aussi de tirer profit à travers des investissements écologiques permettant l'amélioration de l'éco-efficacité. L'implication des entreprises au processus de Mise à Niveau Environnementale est sans doute très importante, face aux échéances et aux exigences de l'intégration à la zone de libre échange avec l'Union Européenne. Le projet "Mise à Niveau des Entreprises Tunisiennes aux Exigences Environnementales (MNE)" de la coopération allemande au développement, la coopération technique allemande (GTZ), contribue à la réalisation de cet objectif en partenariat actif avec l'Union tunisienne de l'industrie, du commerce et de l'artisanat UTICA, le Ministère de l'environnement et du développement durable MEDD, et le Ministère de l'industrie, de l'énergie et des petites et moyennes entreprises MIEPME. L'Unité de Gestion du Projet MNE remercie toutes les personnes qui ont contribué à la préparation de ce guide.

Tunis, novembre 2004.

Ont collaboré à l'élaboration de ce guide: M. Karim Hamzaoui, Union Tunisienne de l'Industrie, du Commerce et de l'Artisanat, UTICA. M. Mohamed Ali Bel Hadj Saad, Ministère de l'Environnement et du Développement Durable. M. Moujahed Hannachi, Ministère de l'Industrie et de l'Energie. M. Anis Gharbi, Fédération Nationale de la Chimie. Mme Zohra Nabli, Fédération Nationale de l'Agro-Alimentaire. M. Salem Fekih, Fédération Nationale du Cuir et de la Chaussure. M. Abdelhamid Ben H'Med, Fédération des Industries des Matériaux de Construction, de la Céramique et du Verre. M. Dr. Otto Schmidt, Projet GTZ MNE. M. Ing. Ahmed Elleuch, Projet GTZ MNE.

GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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I. INTRODUCTION GÉNÉRALE

INTRODUCTION GÉNÉRALE

I. Introduction générale Le tissus industriel tunisien a connu depuis les années 70 des mutations profondes et des restructurations progressives. Sa modernisation en réponse aux contraintes et exigences de plus en plus qualitatives et normatives d'une économie qui a lentement évolué du dirigisme à l'économie du marché, est devenue une réalité. Les PME tunisiennes qui constituent l'âme vivante de l'économie tunisienne avec plus de 95% du tissu industriel font, aujourd'hui, face à de nouveaux défis et enjeux, et leur modernisation et leur internationalisation les obligent à mener des actions stratégiques qui leur permettent de faire face à la concurrence internationale (barrières normatives et réglementaires, souvent même très sophistiquées). Parmi ces actions stratégiques, la Mise à Niveau Environnementale de ces entreprises n'est plus un tabou, c'est une réalité saillante sans laquelle l'entreprise ne peut ni survivre ni évoluer. Ce guide va permettre aux PME d'améliorer leur rendement environnemental tout en favorisant une production efficiente. Il a pour ambition d'aider les promoteurs industriels à atteindre les objectifs suivants: • une utilisation plus efficace des ressources ainsi qu'une réduction des rejets de contaminants et des déchets; • une réduction des coûts de production; • une meilleure performance environnementale et économique; • une meilleure compétitivité; • une réduction des risques pour la santé des travailleurs; • une plus grande satisfaction des attentes des clients; • un meilleur contrôle des risques rattachés à la responsabilité civile; •une meilleure image de l'établissement.

Niveau des entreprises privées tunisiennes aux exigences Environnementales MNE » est destiné aux promoteurs industriels de petites et moyennes entreprises, aux gérants, aux directeurs techniques, aux bureaux d'études externes, aux responsables environnement, aux centres techniques et à l'UTICA (fédérations des secteurs). Il a pour objet de présenter aux personnes ou organismes et services concernés les divers aspects de la réglementation tunisienne en matière d'environnement et les différents problèmes environnementaux dans les secteurs industriels.

I.2 Contexte tunisien de l'entreprise & de l'environnement Le développement économique en Tunisie s'est accompagné d'un grand effort d'industrialisation du pays. Les impératifs de croissance et de création d'emplois l'emportaient sur les considérations de protection de l'environnement et de préservation des équilibres souvent fragiles des écosystèmes. Plusieurs unités industrielles ont été ainsi mises en place et différentes implantations industrielles ont été érigées en l'absence de préoccupations environnementales rigoureuses. La croissance industrielle qui s'est produite tout le long des quatre dernières décennies a eu des effets positifs en termes de production, de création d'emploi, de capacité d'exportation du pays et de niveau de vie d'une manière générale. Cependant, elle a eu de nombreux effets négatifs sur l'environnement en termes de déséquilibre régional, utilisation intensive de certaines ressources, pollution de l'eau, de l'air, du sol, etc…

I.1 Groupes cibles

Les rares opportunités d'investissement dans des régions défavorisées du Centre-Ouest et du Sud, ainsi que l'implantation des industries chimiques de transformation de produits miniers sur le littoral sont à l'origine d'importants préjudices écologiques.

Ce guide environnemental, réalisé par la GTZ dans le cadre du projet « Mise à

Pour que les objectifs assignés à ce secteur, à moyen et à long terme, soient

GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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INTRODUCTION GÉNÉRALE

atteints, de grands efforts sont à consentir par les industriels pour adopter des pratiques et des techniques respectueuses des exigences de l'environnement. Des calculs effectués pour le cas de la Tunisie, en appliquant la méthodologie développée par la Banque Mondiale connue sous le nom de IPPS (Système de Protection de la Pollution Industrielle), ont permis de saisir l'ampleur de la pollution industrielle dans le pays et d'identifier les principaux problèmes sectoriels, notamment les industries chimiques qui constituent le principal polluant en Tunisie en terme d'émissions de substances toxiques (plus de 45% de substances toxiques organiques et plus de 25% des substances toxiques métalliques). En effet, la pollution est définie principalement par les déchets gazeux, liquides et solides obtenus lors de l'extraction et de la transformation des matières premières en produits industriels et de consommation. Les valeurs limites pour la pollution sont fixées par bulletin officiel. Le fait qu'une substance résiduaire a un caractère polluant est défini par réglementation. Nous citons à titre d'exemple : • Arrêté du Ministre de l'Economie du 20 juillet 1989 portant homologation de la norme tunisienne NT 106.002 relative aux rejets d'effluents hydriques dans le milieu récepteur ; • Arrêté du Ministre de l'Economie du 28 décembre 1994 portant homologation de la norme tunisienne relative aux valeurs limites et valeurs guides de certains polluants dans l'air ; • Arrêté du Ministre de l'Industrie du 13 avril 1996 portant homologation de la norme tunisienne NT 106.04 relative à l'air ambiant ; • Arrêté du Ministre de l'Industrie du 03 avril 1997 portant homologation de la norme tunisienne NT 106.05 relative aux valeurs limites d'émission des polluants des cimenteries. • et autres… (voir annexe)

I.3 Pollution industrielle en Tunisie Le rapport « Croissance économique et durabilité écologique en Tunisie », réalisé par la Banque Mondiale en 1995, a traité la détermination de l'intensité de la pollution industrielle par secteur d'activité (ou pollution par unité d'activité) sur la base des données empruntées au Système de Protection de la Pollution Industrielle "IPPS". Lequel système est basé sur le fait que la pollution industrielle est fortement influencée par l'échelle de l'activité industrielle, sa composition sectorielle et ses procédés technologiques. Les principaux indicateurs utilisés pour la mesure de l'importance de la pollution toxique de l'air, de l'eau et du sol, étaient : • Demande biologique en oxygène (DBO5) •D e m a n d e c h i m i q u e e n oxygène(DCO) • pH • Les matières en suspension (MES) qui indiquent le degré de la pollution hydrique ; • Le dioxyde de soufre (SO2); les oxydes d'azote NOx; le monoxyde de carbone (CO); l'ozone (O 3 ); les composés organiques volatils (COV) qui indiquent l'intensité de la pollution atmosphérique et les gaz à effet de serre, tel que le dioxyde de carbone (CO2), le méthane (CH4). Selon ce rapport, l'industrie chimique en Tunisie contribue à 52% dans la pollution de l'air, à 70% dans la pollution de l'eau et à 60% dans la pollution du sol. Les unités industrielles classées comme fortement polluantes sont à l'origine d'une dégradation de la qualité de l'eau, de l'air et du sol. Certaines sont même responsables directe de la perturbation du système écologique marin ou des écosystèmes terrestres de certaines régions tes que le littoral de Sfax, de Gabès et de Bizerte. Pour les émissions des gaz à effet de serre (CO2, CFC, etc…), la consommation tunisienne en

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GUIDE ENVIRONNEMENTAL

INTRODUCTION GÉNÉRALE

substances appauvrissant la couche d'ozone, après une période culminant en 1997 avec plus de 1135 tonnes (ODP), commence à décroître à un taux annuel de 13,5% pour atteindre 850 tonnes (ODP) en 1999. De telles substances sont générées notamment par le secteur du froid, de la climatisation, de fabrication de mousses, les aérosols et les appareils d'extinction. Concernant la pollution hydrique, le volume des eaux utilisées par le secteur industriel et collecté par le réseau d'assainissement public a été estimé en 1999 à 17 millions de m3 environ, soit 10,5% du volume total collecté. Cependant, ce volume ne représente q'une partie des eaux utilisées dans les processus industriels qui sont dans de nombreux cas rejetées dans la nature (la mer, les lacs, les oueds, etc…) avec une charge polluante plus ou moins importante. Ces rejets sont à l'origine de pollution des milieux récepteurs et leurs effets atteignent souvent les nappes phréatiques. La consommation en eau industrielle ne cesse d'accroître pour atteindre plus de 180 millions de m3 en l'an 2000 (soit 4% des ressources utilisées) dont 69,2 millions de m3 provenant des nappes profondes (soit 6,4% du volume exploité d'eaux souterraines). Les projections faites à l'horizon 2030 montrent une nette augmentation de la part de l'industrie dans la demande d'eau à 7,3%. Un autre type de rejet liquide aussi important que celui des eaux résiduaires et qui a posé beaucoup de problèmes du point de vue collecte, traitement et élimination, dans ces dix dernières années, est celui des huiles usagées en Tunisie. Rappelons que les huiles à moteur et les huiles industrielles, selon leur usage, contiennent des additifs, à savoir des antioxydants, des substances c himiques, des dispersants, des composés à base de polymères pour l'amélioration de la viscosité, etc. Du fait de leur utilisation et de leurs additifs, les huiles usagées sont chargées en plusieurs impuretés, principalement du calcium, du magnésium, du zinc, du phosphore, du fer et du plomb. La présence de métaux GUIDE ENVIRONNEMENTAL

lourds amène à les considérer parmi les produits dangereux. De plus, ces huiles usagées contiennent des composés aromatiques à base de noyaux benzénique condensés pouvant, pour certains, influencer des cancers de la peau. Parmi les principaux problèmes, il y a la collecte et l'élimination des huiles usagées. Elles sont particulièrement dispersées sur tout le territoire tunisien. Actuellement, le volume d'huiles usagées collecté est de l'ordre de 50% de la production initiale. A leur tour, les déchets solides générés par le secteur industriel tunisien sont de trois types : • Les déchets inertes (déblais, déchets minéraux divers provenant des industries extractives, …) représentant 1% de la totalité des déchets solides industriels ; • Les déchets banals (assimilables aux déchets ménagers et pouvant être traités de la même manière) représentant 24% de la totalité des déchets solides industriels ; • Les déchets spéciaux (déchets contenant des éléments nocifs en concentration variable) représentant 75% de la totalité des déchets industriels. La maîtrise de la pollution par ces déchets solides rencontre actuellement de nombreuses difficultés, notamment : • L'absence de filières organisées pour certains types de déchets ; • Les difficultés de l'industrie de recyclage ; • L'absence d'un système de recouvrement des coûts pour la gestion des déchets. Enfin et en matière de consommation d'énergie, les activités industrielles sont les principales utilisatrices de l'énergie électrique avec une part atteignant 63% de la consommation globale. Les industries du secteur chimie, de matériaux de construction et du pétrole sont les principaux consommateurs d'énergie électrique.

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SECTEUR DE LA CHIMIE

Aperçu général Le secteur des industries chimiques au niveau des PME représente 2 à 3 % du P.I.B tunisien et 13 à 15% de la valeur ajoutée du secteur manufacturier. Ainsi, ce secteur englobe 743 entreprises industrielles de différentes tailles, détenues majoritairement par le secteur privé et emploie près de 19 780 personnes. Principaux paramètres du secteur : • Nombre d'entreprises: 743 dont 487 < à 10 emplois. • Production: 960 MDT • Taux de croissance annuelle: 5,5 % • Exportation: 142 MDT • Investissement: 194,3 MDT • Emploi: 19 780 personnes (Source API 2001) Les entreprises appartenant au secteur des industries chimiques qui ont adhéré au programme de mise à niveau sont au nombre de 132 au 31 Décembre 2002, dont 24 entreprises sont certifiées ISO 9001 et un nombre moins important, certifiées ISO 14001.

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SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE PLASTIQUE

II.1.1 Présentation de la branche La branche « plastique » occupe en Tunisie une position prioritaire dans l'industrie. Cette importance provient du fait que cette branche touche presque tous les autres domaines d'activité industrielle, artisanale, commerciale, agricole et touristique. A l'heure actuelle, l'industrie tunisienne de fabrication de plastique est représentée par 420 unités industrielles. Cette branche est jeune, puisque 20% des entreprises ont moins de 5 ans d'âge et plus de 50% ont moins de 12 ans. L'effectif employé compte dans cette branche environ 11 000 personnes, soit 2,2% de l'emploi des industries manufacturières. L'analyse de la répartition des entreprises par tranche d'effectifs laisse apparaître une forte concentration de PME dans cette branche. Ainsi, 50% des entreprises ont moins de 20 salariés et près de 80% des entreprises ont moins de 50 salariés.

II.1.2 Production et valeur ajoutée II.1.2.1. Production La valeur de la production totale de la plasturgie a atteint 501 millions de dinars en 2002. Cette branche a connu une croissance régulière et continue d'environ 20% par an au cours des dernières années. Ci-après les principaux paramètres de cette branche: • Nombre d'entreprises : 420 • Production: 501 MDT • Exportation: 74 MDT • Investissement (2002): 35 MDT • Emploi: 11 000 personnes (source API 2002)

Polypropylène, de Polyamide, de PVC, etc. L'étape finale de cette transformation est la confection du produit souhaité et son impression. Les technologies de la transformation du plastique sont diversifiées, et l'on distingue principalement: • Le moulage par injection, • L'extrusion-soufflage de corps creux, • L'extrusion gonflage de sacs, • Le thermoformage, • Le rotomoulage, • Le moulage par compression, • Le calandrage, • L'enduction et le revêtement, • Le moulage au contact et par projection de plastique, renforcé de fibre de verre. Les articles fabriqués dans la branche peuvent être regroupés en 5 gammes de produits: • La fabrication d'articles de ménage, de menuiserie et d'ameublement, • La fabrication d'articles à usage agricole: film plastique pour serres, tubes, tuyaux et accessoires pour l'irrigation, grillages, • La fabrication d'articles de bâtiment: tuyauteries, quincaillerie électrique, tubes de protection de câbles électriques, gaines de ventilation, • La fabrication de divers articles d'emballage, • La fabrication d'articles techniques à forte valeur ajoutée. La production d'articles d'emballage est la principale activité de la branche des industries plastiques. C'est ainsi que certains matériaux, tels que le polystyrène (PS), le polyéthylène (PE), le polychlorure de vinyle (PVC) et le polyéthylène haute et basse densité (PEHD et PEBD), sont utilisés pour le conditionnement de certains liquides et semi-liquides alimentaires.

II.1.2.2. Valeur ajoutée En Tunisie, cette branche s'est orientée totalement vers la transformation des matières plastiques, notamment par injection ou extrusion des films à basse et à haute densité de Polyéthylène, de GUIDE ENVIRONNEMENTAL

Le taux de la valeur ajoutée de la branche des plastiques de l'année 2002 par rapport à l'année 2001 est estimé à 38%.

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SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE PLASTIQUE

II.1.2.3. Investissements En matière d'investissements réalisés, la branche plastique se classe au deuxième rang par rapport à l'activité manufacturière. La valeur des investissements réalisés dans la branche des plastiques durant l'année 2002 est d'environ 35,5 millions de dinars.

II.1.3 Perspectives de développement de la branche Certaines entreprises tunisiennes, soucieuses de la nécessité d'améliorer la qualité de leurs produits, ont adopté de nouvelles technologies pour aboutir à l'allégement des articles finis et à la possibilité de recyclage aussi bien des déchets de matières premières que de produits finis. A titre d'exemples, citons les bouteilles en PET utilisées pour les boissons gazeuses, eaux minérales et autres, et réutilisables (programme Ecolef).

II.1.4 Problèmes environnementaux Les nuisances environnementales que pourraient générer les différents procédés de transformation des matières plastiques sont les suivants : • Des eaux de refroidissement, • Des eaux de lavage des déchets de plastique à recycler, • Des eaux de nettoyage du parterre, • Du solvant de nettoyage des rouleaux d'impression, • Des huiles usagées, • Des emballages, • Des ordures ménagères, • Des copeaux et des produits de plastique de qualité médiocre, • Des émissions atmosphériques (poussières, COV, fréons des installations frigorifiques), • Des nuisances sonores (bruit et vibration).

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GUIDE ENVIRONNEMENTAL

Hydrique

SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE PLASTIQUE

Activité : Plastique Nature de la pollution Mesures de dépollution Eaux sanitaires • Branchement dans le réseau de l’ONAS • Collecte dans une fosse sceptique, puis transport vers la STEP de l’ONAS (en cas d’absence de réseau). Eaux de refroidissement Refroidissement – Recyclage des eaux refroidies. Eaux de lavage des déchets de Tamisage - Dessablage – Déshuilage plastique Recyclage. Effluents chargés en solvant et en Distillation des solvants pour les encre. réutiliser. Huiles usagées Collecte et livraison aux sociétés agréées. Écoulements accidentels • Le stockage des matières liquides engendrés par les opérations de devra se faire à l’intérieur des murs déchargement, de déchargement de rétention, sur un sol étanche. et du stockage des matières • Les points de chargement et de déchargement devront être équipés liquides. de cuvettes de récupération. Eaux de ruissellement et celles de Les réseaux des eaux usées la toiture. industrielles, des eaux sanitaires, des eaux de ruissellement et celles de la toiture devront être séparés.

Atmosphérique

Fumées de combustion. Fuites des fréons contenus dans les installations frigorifiques. Dégagement des composés organo-volatils (COV).

Déchet solide

Poussières (en particulier PVC et broyage des déchets de plastique) Ordures ménagères. Déchets de plastiques, papiers, cartons, batteries usagées, métaux, etc. Résidus des distillations.

Sonore

Boue de l’unité de traitement des eaux usées. Bruits

Vibrations générées équipements.

GUIDE ENVIRONNEMENTAL

par

les

Entretien régulier des brûleurs + cheminée bien étudiée. • Vérifier si les fréons utilisés sont autorisés. • Inventaire des fréons. Évaluer les quantités de COV et si possible effectuer des analyses. Cyclonage et filtration à travers des filtres à manches. Transport vers une décharge contrôlée. Stockage par nature (triage) puis livraison aux recycleurs ou recyclage sur place. Transport vers une décharge spéciale ou destruction dans un incinérateur. Déshydratation et transport vers une décharge contrôlée. Mesures, protections auditives individuelles, choix d’équipements plus silencieux, isolation sonore. Installer les équipements sur des socles anti-vibratoires.

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SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE HUILE & SAVON

II.2.1 Présentation de la branche

II.2.2 Problèmes environnementaux

La production nationale dans cette branche est assurée par environ dix sept entreprises industrielles implantées dans les régions de Sfax, du Sahel et de Tunis.

II.2.2.1 Raffinage d'huile

II.2.1.1 Raffinage d'huiles de graine Les entreprises de raffinage d'huile sont au nombre de neuf. L'évolution de la production de cette branche est reflétée dans le tableau 1 (Cf bas de page).

II.2.1.2 Extraction d'huiles de grignon Pour l'extraction d'huiles de grignon, l'évolution de la production de cette branche est reflétée dans le tableau 2 (Cf bas de page). La production d'huile raffinée et d'huile de grignon ne cesse d'augmenter pour répondre à l'accroissement de la demande locale pour ces produits. L'année 2000 a enregistré une augmentation assez appréciable de la production totale.

II.2.1.3 Savonnerie de ménage La production des savons de ménage représente 85% de la production totale des savons. Le taux de croissance annuel moyen de la production totale des savons est de l'ordre de 5%. · · · · · ·

Nombre d'entreprises: 12 Production: 25 MDT Taux de croissance: 4% Exportation: 2,5 MDT Investissement (2002): 1,5 MDT Emploi: 800 personnes

Les huiles végétales (soja, colza) et les huiles de grignon subissent un traitement nécessaire et suffisant avant leur mise à la disposition du consommateur. Le raffinage des huiles comprend les étapes suivantes : • Démucilagination ; • Neutralisation ; • Décoloration ; • Désodorisation. La démucilagination : C'est un traitement qui consiste à éliminer certains éléments couramment appelés mucilages ayant une réaction nuisible lors du raffinage, de la conservation ou de l'utilisation de l'huile. Le procédé consiste à traiter l'huile par 0,1 à 0,3% d'acide phosphorique à froid pour dissocier les phospholipides (mucilages) et les glycérides. La neutralisation : L'huile attaquée par l'acide phosphorique subit une neutralisation par une solution de soude. A la sortie du réacteur, le mélange subit une séparation centrifuge où l'huile est séparée des mucilages et des produits saponifiés. L'huile démucilaginée est lavée avec de l'eau chaude. ème

Une 2 centrifugation sépare l'huile des eaux de lavage. Ces eaux chargées constituent le rejet liquide principal de l'unité de raffinage. Leur débit est estimé à 3 environ 1 m /tonne d'huile raffinée. L'huile obtenue (acidité < 0,3°Bé) subit un séchage par évaporation sous vide.

Tableau 1 : Évolution du secteur d'extraction d'huiles de graines raffinées. Année 1997 1998 1999 2000 Huile de graines raffinées 144 300 152 900 151 000 164 500 (Production en tonnes)

Tableau 2 : Évolution du secteur d'extraction d'huiles de grignon. Année 1997 1998 1999 2000 Huile de grignon 15 000 12 500 14 000 18 000 Huile de grignon raffiné 600 1 000 1 000 4 500 Production totale 15 600 13 500 15 000 22 500 (Production en tonnes) GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE HUILE & SAVON

La décoloration : La décoloration se réalise par adsorption de l'huile sur une terre activée, notamment la bentonite. L'huile est séparée par filtre presse. Cette phase permet d'éliminer les pigments colorés, les peroxydes et les produits secondaires d'oxydation et par suite d'obtenir un meilleur goût de l'huile. Avant d'être évacuée du filtre, la terre est traitée par la vapeur pour éliminer les traces d'huile. A la sortie du filtre, la vapeur émane des odeurs très désagréables. Une fois mise en contact avec l'air, la terre décolorante épuisée prend feu et dégage une fumée blanche très nocive. La désodorisation : C'est la dernière étape du raffinage réalisée par distillation sous vide poussé à une température élevée (230 à 250°C) avec injection de vapeur d'eau surchauffée. Une quantité d'acide citrique en solution dans l'eau est ajoutée à l'huile pendant la phase de refroidissement dans le désodoriseur afin de protéger l'huile contre l'oxydation et d'augmenter son temps de conservation. Une fois désodorisée, l'huile est refroidie à travers des échangeurs de chaleur pour être stockée à une température de 40 à 50°C. Aux effluents ci-dessus mentionnés, on ajoute : · Les eaux résiduaires contenant des phospholipides, des acides gras, des matières organiques, une bonne quantité d'huiles et de graisses recyclables. · Les eaux de lavage du parterre contenant, outre les matières précédemment citées, des poussières et autres déchets solides ayant échappé aux opérateurs. · Une analyse des eaux résiduaires d'une raffinerie d'huiles a donné les résultats suivants :

Paramètres pH MES DCO DBO5 Matières grasses

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Unités mg/l mg/l mg/l mg/l

· Les rejets liquides de la raffinerie d'huiles proviennent essentiellement des opérations de démucilagination et de neutralisation. Cela explique la couleur jaunâtre du rejet contenant de l'huile entraînée lors du lavage et d'autres impuretés. · Les huiles surnageant (par flottation) sont collectées pour être collectées avec les pâtes de neutralisation (pâte savonneuse) et cédées au fabricant de savon. · Les eaux de refroidissement du raffinage d'huiles deviennent de plus en plus chargées, opaques, de couleur blanche laiteuse et dégagent de mauvaises odeurs. Généralement, ces eaux sont vidées à raison d'une fois par an, ce qui pourrait engendrer un risque d'entartrage ou de corrosion des équipements du circuit de refroidissement. · Les eaux de régénération des résines échangeuses d'ions des adoucisseurs sont chargées en chlorure de sodium. · Les lieux de stockage des produits dangereux qui peuvent être une source de pollution, notamment pour le combustible, les matières premières dangereuses (huiles brutes, soude, acide…), les produits finis (huiles raffinées…) et l'unité de production ellemême. · Les écoulements accidentels qui peuvent survenir lors de déchargements ou de chargements de camions renfermant des produits dangereux (soude, acides, combustible...). · Les eaux de ruissellement et celles de la toiture qui peuvent être une pollution hydrique par infiltration dans le milieu naturel. · Les huiles usagées qui doivent être collectées et délivrées aux sociétés agréées par les autorités chargées de l'environnement. · Les eaux sanitaires. · Les emballages et les ordures ménagères.

Valeurs 11,07 7 260 7 632 1 380 3 807 GUIDE ENVIRONNEMENTAL

Sonore

Déchet solide

Atmosphérique

Hydrique

SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE HUILE & SAVON

Activité : Raffinage d’huiles Nature de la pollution Mesures de dépollution Milieu récepteur : Milieu récepteur : ONAS Naturel Dessablage Dessablage Eaux usées alcalines ou acides Dégraissage Dégraissage chargées en matières décantables, Démulsification Démulsification MES, matières organiques Flottation Flottation oxydables, huiles et graisses. Neutralisation Régulation pH Traitement Coagulation biologique. Floculation Décantation. – Dégraissage – Eaux de refroidissement Refroidissement devenant de plus en plus Recyclage des eaux refroidies et dégraissées. chargées en huiles et graisses. Écoulements accidentels • Le stockage des matières liquides devra engendrés par les opérations de se faire à l’intérieur des murs de chargement, de déchargement et rétention, sur un sol étanche. du stockage des matières • Les points de chargement et de déchargement devront être équipés de liquides. cuvettes de récupération. Eaux sanitaires • Branchement dans le réseau de l’ONAS. • Collecte dans une fosse sceptique, puis transport vers la STEP de l’ONAS (en cas d’absence de réseau). Eaux de ruissellement et celles de Les réseaux des eaux usées industrielles, la toiture. des eaux sanitaires, des eaux de ruissellement et celles de la toiture devront être séparés. Huiles usagées. Collecte et livraison aux sociétés agréées. Les fumées de combustion. Entretien régulier des brûleurs + cheminée bien étudiée. L’odeur dégagée par la vapeur Lavage à contre courant de la vapeur utilisée pour le lavage de dans une colonne d’eau. l’adsorbant. L’odeur dégagée par l’adsorbant Stabilisation de l’adsorbant épuisé avec épuisé. de la chaux et son transport au jour le jour vers une décharge contrôlée L’odeur dégagée par les eaux de Dégraissage des eaux de refroidissement. refroidissement chargées en graisses. Les ordures ménagères + Transport vers une décharge contrôlée. l’adsorbant épuisé. Les déchets d’emballage. Livraison aux recycleurs. Les déchets de graisses et de la pâte savonneuse. La boue de l’unité de traitement des eaux usées. Bruits

Vibrations générées équipements.

GUIDE ENVIRONNEMENTAL

par

les

Livraison aux usines de savon. Déshydratation et transport vers une décharge contrôlée. Mesures, protections auditives individuelles, choix d’équipements plus silencieux, isolation sonore. Installer les équipements sur des socles anti-vibratoires.

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SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE HUILE & SAVON

II.2.2.2 Extraction d'huile de grignon L'extraction de l'huile à partir du grignon d'olive s'effectue par passage de la substance grasse de la masse solide des graines (contenant 6,5 à 6,8% d'huile) sur un solvant, à savoir de l'hexane ou du sulfure de carbone.

· Les lieux de stockage des produits dangereux peuvent être une source de pollution, notamment pour les matières premières dangereuses (solvants, grignons chargé en margine qui peut s'infiltrer dans le sol et constituer une pollution organique…), les produits finis (huiles de grignon…) et l'unité de production elle-même,

L'extraction se fait en trois étapes : • Séchage du grignon frais • Extraction par immersion • Distillation du mélange.

· Le déchargement, le chargement et le stockage du grignon frais et épuisé peuvent être à l'origine de dégagement de poussières,

Séchage du grignon frais: Le grignon frais est séché à une humidité de 7 à 9% dans des tambours rotatifs (séchoirs) avec de l'air chaud produit par des chaudières utilisant, en général, comme combustible le grignon épuisé provenant de l'atelier d'extraction d'huile de grignon.

· Les eaux sanitaires. • Les emballages et les ordures ménagères.

· Les huiles usagées qui doivent être collectées et délivrées aux sociétés agréées par les autorités chargées de l'environnement.

Les gaz de combustion sont polluants à l'environnement. C'est une fumée noire chargée en particules de grignon entraînées par l'extracteur. Toutefois, l'épuration de ces gaz de combustion se fait par cyclonage suivi d'une filtration et d'un lavage à eau dans un tour d'absorption qui génère aussi des eaux usées nécessitant un traitement avant tout rejet. Extraction par immersion: La masse de grignon est complètement immergée dans le solvant qui s'enrichit, avec le temps, par de la matière grasse. Distillation du mélange: Le mélange obtenu par extraction est distillé par injection indirecte de la vapeur. Le solvant volatil sera récupéré par condensation pour être recyclé et l'huile de grignon est soutirée puis stockée. Aux effluents ci-dessus mentionnés, on ajoute : · Les fuites de l'hexane, dans le local de stockage et celui d'extraction qui peuvent facilement former un milieu explosif, · Les fûts de matières dangereuses, · Les eaux de ruissellement et celles de la toiture peuvent être une pollution hydrique par infiltration dans le milieu naturel,

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GUIDE ENVIRONNEMENTAL

Déchet solide

Atmosphérique

Hydrique

SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE HUILE & SAVON

Activité : Extraction d’huile de grignon Nature de la pollution Mesures de dépollution Eaux de lavage des gaz de Décantation – filtration – recyclage combustion, chargées en matières dans le circuit de lavage des gaz de combustion. décantables et en MES. Écoulements accidentels • Le stockage des matières liquides engendrés par les opérations de devra se faire à l’intérieur des murs chargement, de déchargement et de rétention, sur un sol étanche. du stockage des matières • Les points de chargement et de déchargement devront être équipés liquides. de cuvettes de récupération. Écoulements de la margine Le stockage du grignon devra se faire contenue dans le grignon frais à l’intérieur des murs de rétention, sur un sol étanche et légèrement stocké. incliné pour faciliter le drainage de la margine vers un bassin de stockage. Cette margine sera évacuée vers une décharge aménagée et autorisée par les autorités locales. Eaux sanitaires. • Branchement dans le réseau de l’ONAS. • Collecte dans une fosse sceptique, puis transport vers la STEP de l’ONAS (en cas d’absence de réseau). Eaux de ruissellement et celles de Les réseaux des eaux usées la toiture. industrielles, des eaux sanitaires, des eaux de ruissellement et celles de la toiture devront être séparés. Huiles usagées. Collecte et livraison aux sociétés agréées. Les fumées de combustion de Cyclonage – Filtration – Lavage à couleur noirâtre et l’air de contre courant dans une colonne séchage du grignon sont chargés d’eau. en particules. Les poussières dégagées lors des Extraction – Filtration. opérations de chargement, de déchargement et de stockage du grignon. Les fuites de l’hexane. Équiper les locaux de stockage et d’extraction de l’hexane par un détecteur explosimètre. Les ordures ménagères + la boue Transport vers une décharge de traitement. contrôlée. Les déchets d’emballage. Livraison aux recycleurs. Le grignon épuisé.

Sonore

Bruits.

Vibrations générées équipements.

GUIDE ENVIRONNEMENTAL

par

les

Réutilisation dans la combustion ou dans l’élevage. Mesures, protections auditives individuelles, choix d’équipements plus silencieux, isolation sonore. Installer les équipements sur des socles anti-vibratoires.

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SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE HUILE & SAVON

II.2.2.3 Savonnerie La fabrication du savon de ménage comporte une phase chimique (saponification, relargage et liquidation) qui entraîne la formation de rejets liquides pollués et une phase physique de mise en forme et de conditionnement des produits finis. Saponification : La saponification est une réaction d'hydrolyse et de neutralisation des acides gras par de la soude. Il s'agit de mélanger dans des chaudrons des huiles et des pâtes savonneuses, extraites du raffinage de l'huile de graine ou de la récupération de l'huile de grignon, avec une solution de soude caustique concentrée et une quantité de sel. Une cuisson à la vapeur de 1 à 2 jours est nécessaire avec un excès de lessive de soude. On obtient ainsi une pâte de savon (appelée colle de savon) qui ne peut être exploitée qu'une fois débarrassée de la glycérine formée et des matières premières n'ayant pas réagi. Relargage et liquidation: Pour séparer la colle de savon, on applique la méthode de relargage qui consiste à ajouter de l'eau salée (solution de NaCl à 22°B) afin de détruire l'enveloppe de solvatation de la colle de savon pour libérer le produit sous forme de « germe de savon » : semi-liquide surnageant la sous-lessive. Suivant la quantité d'impuretés présentes et la qualité du savon à fabriquer, on refait deux à trois relargages avant recours aux opérations (3 ou plus) de son lavage à l'eau douce (liquidation). La pâte de savon obtenue est enfin atomisée sous vide (dans un séchoir) pour être concentrée et séchée à un taux d'humidité déterminé (20%). A travers une boudineuse, on produit les savons sous forme de cubage. Les eaux soutirées contiennent de la glycérine, de la soude et du sel. La quantité des eaux usées industrielles varie entre 6 et 10 m3/tonne de savon. Une analyse d'un échantillon de ces eaux résiduaires a donné les résultats suivants : Paramètres PH MES DCO DBO5 Huiles et graisses

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Unité mg/l mg/l mg/l mg/l

Valeur 12,69 48 598 10 176 1 720 8 600

Paramètres Chlorures (Cl-) Sodium

Unité Mg/l Mg/l

Valeur 60 350 120 520

Aux effluents ci-dessus mentionnés, on ajoute : · Les eaux de purge de chaudière et de régénération des adoucisseurs. · Les eaux de ruissellement et celles de la toiture qui peuvent être une pollution hydrique par infiltration dans le milieu naturel. · Les lieux de stockage des produits dangereux qui peuvent être une source de pollution, notamment pour le combustible, les matières premières dangereuses, les produits finis et l'unité de production elle-même. · Les écoulements accidentels qui peuvent surgir lors des opérations de déchargement ou de chargement de camions renfermant des produits dangereux. · Les huiles usagées qui doivent être collectées et délivrées aux sociétés agréées par les autorités chargées de l'environnement. · Les eaux sanitaires. · Les emballages et les ordures ménagères. Traitement de la glycérine Dans toutes les méthodes précitées de décomposition des graisses, on obtient comme sous-produit une eau glycérinée contenant 6 à 14% de glycérine, et qu'on transforme, dans l'usine même, en glycérine brute à plus de 90%. Ceci s'effectue par évaporation sous vide, suite à quoi les eaux glycérinées sont débarrassées des impuretés gênantes. Cette opération se faisait autrefois par traitement avec du lait de chaux et de l'oxalate d'ammonium. Comme résidu, on obtenait des boues ou des déchets ressemblant au brai, ainsi que des bouillies nauséabondes qu'on précipitait par condensation barométrique. L'odeur désagréable se transmettait aux effluents des condenseurs et pouvait facilement créer une nuisance pour les avoisinants. L'épuration des eaux glycérinées se fait aujourd'hui à l'aide d'échangeurs d'ions qui éliminent de l'eau glycérinée les impuretés par réaction d'échange d'ions et les abandonnent aux eaux usées lors de la régénération. Les effluents (régénérats) des échangeurs sont parfois fortement acides, parfois fortement alcalins et se caractérisent par une concentration très élevée en impuretés organiques. GUIDE ENVIRONNEMENTAL

SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE HUILE & SAVON

Hydrique

Activité : Savonnerie Nature de la pollution Mesures de dépollution Eaux usées alcalines chargées en glycérine, MES et en chlorures.

Neutralisation - Microfiltration – Extraction de la glycérine – Recyclage des eaux traitées dans l’opération de relargage.

Eaux de régénération adoucisseurs. Huiles usagées.

Recyclage dans les opérations de relargage. Collecte et livraison aux sociétés agréées. • Le stockage des matières liquides devra se faire à l’intérieur des murs de rétention, sur un sol étanche. • Les points de chargement et de déchargement devront être équipés de cuvettes de récupération. • Branchement dans le réseau de l’ONAS. • Collecte dans une fosse sceptique, puis transport vers la STEP de l’ONAS (en cas d’absence de réseau). Les réseaux des eaux usées industrielles, des eaux sanitaires, des eaux de ruissellement et celles de la toiture devront être séparés. Entretien régulier des brûleurs + cheminée bien étudiée. • Vérifier si les fréons utilisés sont autorisés. • Inventaire des fréons. Lavage à contre courant de la vapeur dans une colonne d’eau.

des

Écoulements accidentels engendrés par les opérations de chargement, de déchargement et du stockage des matières liquides. Eaux sanitaires.

Eaux de ruissellement et celles de la toiture.

Sonore

Déchet solide

Atmosphérique

Fumées de combustion. Fuites des fréons contenus dans les installations frigorifiques. Odeur dégagée par les opérations d’extraction de la glycérine. Ordures ménagères.

Transport vers une décharge contrôlée.

Déchets de la microfiltration + le charbon épuisé.

Transport vers une décharge contrôlée.

Déchets d’emballage.

Livraison aux recycleurs.

Bruits.

Mesures, protections auditives individuelles, choix d’équipements plus silencieux, isolation sonore. Installer les équipements sur des socles anti-vibratoires.

Vibrations générées par équipements.

GUIDE ENVIRONNEMENTAL

les

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SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE PESTICIDES ET INSECTICIDES

II.3.1 Présentation du secteur En Tunisie, l'utilisation annuelle de pesticides est d'environ 8.000 tonnes. Sur le marché, on trouve plus de 430 substances commercialisées, correspondant à 260 matières actives. Les insecticides occupent la première place (50%), suivis par les fongicides puis les herbicides.

II.3.1.1 Production La production tunisienne dans cette branche est assurée par six entreprises. Les trois unités les plus importantes produisent environ 5.000 tonnes/an de soufre sublimé, trituré et micronisé. Elles assurent d'une manière satisfaisante les besoins du marché tunisien en souffre agricole, soit 60% de la consommation tunisienne en fongicides, herbicides et raticides. Outre ces trois grandes entreprises, la production nationale est assurée par trois unités dont la production porte sur: · Les insecticides, acaricides et nématocides · Les herbicides · Les fongicides · Les raticides · Les hélicides La production tunisienne des insecticides et pesticides a évolué très timidement au cours de la période 1995 1999, cette situation est reflétée dans le tableau 1. Le tableau 2 présente l'évolution des importations et des exportations des insecticides et pesticides (Cf bas de page).

II.3.1.2 Problèmes environnementaux La diversité des matières premières, sous-produits et produits finis, font que les différents ateliers déversent des types d'eaux très différents les uns des autres. De plus, dans une même usine, on ne se limite pas à la confection d'un seul produit, mais on fabrique de multiples produits sous forme liquide, solide ou en aérosol. Les matières premières sont très variées, on trouve : • Dérivés pétroliers (ex. White spirit) • Solvants • Poisons • Parfum. Les étapes de la production sont généralement du type malaxage, remplissage et sertissage. Un lavage à eau ou à solvant est nécessaire pour le malaxeur, notamment lors d'un changement de produit ou de son arrêt. Un nettoyage du parterre est assuré afin d'éliminer les matières qui ont échappé aux opérateurs. · Ces types de lavage génèrent des rejets d'eaux usées chargées en matières décantables, en MES, en solvant, en matières organiques, etc. · L'activité peut être à l'origine de rejets de produits dangereux et périmés. · Les lieux de stockage des produits dangereux peuvent être une source de pollution, notamment pour les matières premières dangereuses, les produits finis et l'unité de production elle-même. · Les écoulements accidentels peuvent

Tableau.1. Évolution de la production des insecticides et pesticides (1995 – 1999) Années 1995 1996 1997 1998 1999 Production 6 7 8 9 10 (Unité: M.D)

Tableau.2. Évolution des échanges commerciaux des insecticides et pesticides Années 1995 1996 1997 1998 1999 Importations 15 23 19 26 24 Exportations 1 1 0,1 0,2 1 Taux de couverture 7% 4% 1% 1% 4% (Unité: M.D) GUIDE ENVIRONNEMENTAL

31

SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE PESTICIDES ET INSECTICIDES

apparaître lors du déchargement ou du chargement de camions renfermant des produits dangereux.

collectées et délivrées aux sociétés agréées par les autorités chargées de l'environnement.

· Les eaux sanitaires.

· Les fûts de matières dangereuses,

· Les eaux de ruissellement et celles de la toiture peuvent être une pollution hydrique par infiltration dans le milieu naturel.

· Les emballages et les ordures ménagères. • Absence des Fiches de données de sécurité ( FDS) des matières premières et produits finis.

Sonore

Déchet solide

Atmosphérique

Hydrique

· Les huiles usagées qui doivent être

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Activité : Pesticides & insecticides Nature de la pollution Mesures de dépollution – Décantation – Eaux usées alcalines ou acides Tamisage – Traitement chargées en matières Neutralisation décantables, MES et en matières biologique. organiques. Effluents chargés en solvant. Filtration – Distillation – Recyclage du solvant. Écoulements accidentels • Le stockage des matières liquides engendrés par les opérations de devra se faire à l’intérieur des murs chargement, de déchargement de rétention, sur un sol étanche. et du stockage des matières • Les points de chargement et de déchargement devront être équipés liquides. de cuvettes de récupération. Eaux sanitaires. • Branchement dans le réseau de l’ONAS. • Collecte dans une fosse sceptique, puis transport vers la STEP de l’ONAS (en cas d’absence de réseau). Eaux de ruissellement et celles Les réseaux des eaux usées de la toiture. industrielles, des eaux sanitaires, des eaux de ruissellement et celles de la toiture devront être séparés. Huiles usagées. Collecte et livraison aux sociétés agréées. L’odeur dégagée par les Extraction - Lavage à contre courant produits volatils. des gaz dans une colonne d’eau. Les poussières dégagées lors des opérations de manipulation des produits sous forme de poudre. Les fumées de combustion.

Extraction – Filtration.

Les ordures ménagères. Les déchets d’emballage.

Transport vers une contrôlée. Livraison aux recycleurs.

Les produits périmés.

Transport vers une décharge spéciale.

La boue de l’unité de traitement des eaux usées. Bruits.

Déshydratation et transport vers une décharge spéciale. Mesures, protections auditives individuelles, choix d’équipements plus silencieux, isolation sonore. Installer les équipements sur des socles anti-vibratoires.

Vibrations générées par équipements.

les

Entretien régulier des brûleurs + cheminée bien étudiée. décharge

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SECTEUR CUIR ET CHAUSSURE

III. Secteur cuir et chaussure Aperçu général Le secteur du cuir et de la chaussure s'est toujours distingué par : • Sa valeur ajoutée importante engendrée par la transformation d'une matière première locale. • Sa capacité en tant que générateur d'emploi. • Sa proximité géographique d'un marché européen grand consommateur d'articles de mode. Ces trois facteurs principaux font que ce secteur contribue effectivement au développement de l'économie tunisienne et par là-même à la promotion des exportations.

III.1 Présentation du secteur Le secteur du cuir et de la chaussure emploie un artisanat très significatif et une importante branche industrielle qui est constituée de près de 447 unités opérationnelles dont 203 totalement exportatrices. Cette industrie est composée de : • 23 tanneries mégisseries. • 270 unités de chaussures et de tiges dont 149 totalement exportatrices.

• 83 unités de maroquinerie dont 44 totalement exportatrices. • 12 unités de vêtements cuir dont 9 totalement exportatrices. • 50 unités de composants dont 36 totalement exportatrices. La répartition graphique de ces unités est comme suit: • 30 % sont installées dans le Grand Tunis. • 25 % sont à Sfax. • 20 % sont au Cap Bon. • 15 % sont à Bizerte. (Source API année 2005)

III.2 Principaux paramètres du secteur III.2.1 Production Cette production industrielle (Cf. tableau 1) est très concurrencée par une production artisanale qui est surtout accentuée dans la chaussure et la maroquinerie.

III.2.2 Emploi Le secteur du cuir et de la chaussure emploie environ 40 463 personnes sans compter le commerce de détail et de gros des matières premières et produits finis. L'emploi est reparti par activité comme suit (Cf. tableau 2).

Tableau 1

Tableau 2

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SECTEUR CUIR ET CHAUSSURE : BRANCHE TANNERIE ET MEGISSERIE

III.2.3 Investissements

III.2.5 Balance commerciale

Cf. tableau 1

III.2.5.1 Importations du secteur

III.2.4 Valeur ajoutée

Cf. tableau 2

La valeur ajoutée du secteur est en nette progression vue l'intégration de plus en plus importante de l'industrie de composants de chaussures et de maroquinerie. Actuellement , elle est de l'ordre de 60 %.

III.2.5.2 Exportations Cf. tableau 3 III.2.5.3 Balance commerciale Cf. tableau 4

Tableau 1

Tableau 2

Tableau 3

Tableau 4

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SECTEUR CUIR ET CHAUSSURE : BRANCHE TANNERIE ET MEGISSERIE

III.1 Branche tannerie et mégisserie

III.1.2.4 Balance commerciale

III.1.1 Présentation de la branche

Cf. tableau 3

III.1.2.4.1 Importations du secteur

III.1.2.4.1 Exportations La branche tannerie et mégisserie occupe une position importante en Tunisie. Elle est constituée de près de 23 unités opérationnelles.

III.1.2 Principaux paramètres de la branche III.1.2.1 Production La valeur de la production totale de la branche tannerie et mégisserie a atteint près de 80 millions de dinars en 2005 (Source API année 2005).

III.1.2.2 Emploi La branche Tannerie et mégisserie emploie environ 1700 personnes. L'emploi est reparti par activité comme indiqué dans le tableau 1.

III.1.2.3 Investissements

Cf. tableau 4

III.1.2.5 Perspectives développement de la branche

et

Les objectifs des entreprises actives dans la branche tannerie et mégisserie en terme d'environnement sont : • L'identification et le respect des obligations réglementaires découlant en terme de prélèvement d'eau, pollution de l'air, pollution des sols et sous-sols, pollution des déchets solides et liquides, matières premières et énergie, bruits et vibrations, risques technologiques, risques de sécurité, risques naturels, risques produits et emballages, pollution visuelle… • Amélioration de la gestion des déchets en réduisant les quantités et en optimisant leur valorisation. • Réduire les rejets atmosphériques des unités de production.

Cf. tableau 2 Tableau 1

Tableau 2

Tableau 3

Tableau 4

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39

SECTEUR CUIR ET CHAUSSURE : BRANCHE TANNERIE ET MEGISSERIE

• Identifier et maîtriser les risques technologiques et les pollutions accidentelles que cette activité pourrait engendrer afin d'en diminuer constamment les impacts sur l'environnement. • Organiser la prévention et intégrer la protection de la santé et la sécurité au travail. Les activités de la prévention de la pollution comprennent : • la modification d'équipements ou de technologie et leur modernisation. • Le changement de processus ou de procédures. • La réinvention et/ou la conception de nouveau des produits. • La substitution des matières premières.

III.1.3 Problèmes environnementaux La transformation des peaux animales en cuir s'effectue au cours d'une succession d'étapes nombreuses et complexes, mettant en œuvre à la fois des produits chimiques, des matériels et des équipements plus au moins sophistiqués. Les techniques de ladite transformation consistent, après nettoyage des peaux brutes, à traiter par des procédés chimiques les fibres microscopiques du collagène du derme pour obtenir un produit stable et durable. A la fin, les peaux subissent un traitement de finition variable selon le type de peaux et l'usage auquel elles sont destinées.

40

La majeure partie du processus de cette transformation se fait en phase aqueuse occasionnant des rejets hydriques chargés principalement par des protéines, des graisses et des produits chimiques. Des résidus variés d'origine organique et minérale sont également obtenus, sous formes solides ou pâteuses, soit en suspension ou en solution. Ce processus engendre donc une pollution très importante qu'il est impératif de traiter par des techniques adaptées, en même temps, à la qualité et à la quantité des effluents. Lorsque l'on considère le procédé de fabrication du cuir en terme de flux polluant, on distingue trois phases principales : • La rivière : prépare la peau brute au tannage en la transformant en "peau en tripe" • Le tannage : transforme la "peau en tripe" en cuir • Le corroyage-finissage : cuir fini pour la fabrication de chaussures, de sacs et de vestes.

I I I . 1 . 3 . 1 P r i n c i pa u x p r o d u i ts chimiques utilisés comme matières premières Le tableau en page 41 présente les quantités de produits chimiques utilisés à chaque phase principale, par tonne de peau salée humide. Pour une bonne corrélation en fonction des peaux traitées, il convient de prendre comme référence de poids, à l'état humide, les valeurs indiquées dans le tableau ci-dessous.

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SECTEUR CUIR ET CHAUSSURE : BRANCHE TANNERIE ET MEGISSERIE

III.1.3.2 Procédés de transformation des peaux animales en cuir III.1.3.2.A Rivière Le traitement préliminaire des peaux dans la phase rivière comprend les opérations suivantes : III.1.3.2.A.1 reverdissage

Pré-trempe

ou

Cette opération sert à hydrater les peaux (dans l'eau) et à éliminer le sel de conservation ainsi que toutes les souillures (crottes, terre, sang, etc…). La durée moyenne d'une pré-trempe est de : • 4 heures pour les peaux fraîches • 8 heures pour les peaux sèches. Cela dépend si l'opération se fait dans une cuve ou foulon. III.1.3.2.A.2 Trempe et lavage Cette étape permet de ramener la peau à un état semblable à celui de la peau fraîche, c'est-à-dire la laver et la réhydrater au maximum, afin qu'elle retrouve toute la souplesse et la flaccidité qu'elle a perdues au cours de sa conservation. De ce fait, les peaux sont traitées dans des cuves ou des appareils d'agitation (coudreuses, foulons) en présence de produits mouillants ou antiseptiques. La quantité d'eau rajoutée est proportionnelle au poids des peaux. Selon l'état de leur fraîcheur, les peaux séjournent d'une à quatre journées.

Le pelannage est une action chimique sur le derme provoquant une légère dégradation des fibres. Cette opération permet, tout en augmentant la souplesse du cuir, de conférer aux fibres une meilleure réactivité avec les substances tannantes. La durée de cette étape peut varier de 18 heures (en foulon) à sept (7) jours (en cuves). Cette opération est responsable de la majeure partie de la pollution organique de la tannerie. L'action chimique est réalisée grâce à des solutions alcalines appelées pelains, en l'occurrence la solution à 2°B de sulfure et de chaux. III.1.3.2.A.5 Ebourrage C'est une opération manuelle ou mécanique permettant d'éliminer l'épiderme et les poils relâchés ou dégradés par le pelain. Cette opération n'est effectuée que lorsque les peaux ont été traitées par des pelains peu actifs. Pour les peaux traitées par des pelains très alcalins (Solution chaux / sulfure de sodium), les poils se détachent par simple rinçage sous agitation (coudreuse ou foulon). III.1.3.2.A.6 Echarnage C'est le passage de la peau coté chair sur une machine à rouleau pour écharner et éliminer les tissus sous-cutanés. Dans certains cas, cette opération est réalisée juste après la trempe. III.1.3.2.A.7 Façonnage ou décrassage

III.1.3.2.A.3 Enchaulage Cette opération consiste à enduire les peaux d'une solution à base de chaux et de sulfure afin de faciliter, lors des prochaines opérations, l'élimination du poil, de la laine et de l'épiderme de la peau. Les peaux sont par la suite mises au repos pendant 2 à 4 heures.

C'est une opération spéciale pour les petites peaux (veaux, chèvres, chevreaux, agneaux). Elle consiste à éliminer, par frottement, les résidus épidermiques enfermés dans les follicules pileux afin d'obtenir une fleur très propre et lisse. III.1.3.2.A.8 Déchaulage

III.1.3.2.A.4 Epilage - Pelannage Les deux opérations se font généralement simultanément. L'épilage a pour but d'éliminer ou de faciliter l'élimination des poils, de la laine et de l'épiderme.

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Cette opération a pour but d'éliminer les substances alcalines (chaux qui est parfois combinée à des acides gras) retenues par la peau et par suite de faire disparaître son gonflement alcalin.

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Cette opération est réalisée dans un bain contenant soit des acides faibles (sulfuriques, hypochlorique, lactique, formique, borique et mixtures), soit des sels acides, soit des sels d'ammonium, soit du métabisulfite de sodium, soit du peroxyde d'hydrogène. III.1.3.2.A.9 Confitage Dans le même bain précédent, on ajoute au mélange des enzymes (farine de bois ou autre support de culture, chlorure d'ammonium, enzymes pancréatiques) chargées d'hydrolyser certaines fibres élastiques de la peau afin de lui donner sa souplesse et d'éliminer les résidus kératinisés et tous les éléments non transformés en cuir. Le produit obtenu est "la peau en tripe", blanc, visqueux et très putrescible, nécessitant un passage rapide aux opérations de tannage. III.1.3.2.B Tannage Le tannage consiste à stabiliser la peau au moyen de réactifs minéraux ou organiques qui bloquent les sites hydrophiles du collagène, permettant d'obtenir un cuir imputrescible et résistant à la dégradation par des mécanismes physiques ou biologiques. Les produits tanins sont nombreux et peuvent être classés comme suit : • Tanins minéraux : - Sels de chrome - Soufre - Sels de zirconium - Sels de fer - Sels d'aluminium. • Produits organiques - Huiles d'animaux marins (huile de foie de morue) - Formol - Quinone - Glutaraldéhyde • Tanins végétaux : - Fruits - Bois - Racines - Feuilles - Ecorces • Tanins synthétiques : - Produits de sulfonation du phénol, crésol et naphtaline ou résines GUIDE ENVIRONNEMENTAL

dérivés du polyuréthane ou de l'acide acrylique. III.1.3.2.B.1 Picklage C'est une opération de préparation au tannage, par laquelle on fait absorber à la peau une quantité d'acide minéral ou organique (sulfurique, chlorhydrique, acétique ou formique en mixtures), nécessaire à l'ajustement du pH et à la stérilisation de la peau. Afin d'éviter le processus de gonflement de la peau, on effectue le picklage dans un bain de sel neutre, généralement le chlorure de sodium ou sulfate de sodium (salinité de 6 à 7°B). C'est une préparation de la peau à recevoir le chrome. Le chrome agit sur la peau dans un milieu acide. III.1.3.2.B.2 Dégraissage C'est une opération utilisée pour la peau de mouton, permettant d'éliminer les matières grasses excédentaires. Elle est réalisée en présence de solvant (white spirit, kérosène, monochlorobenzène, perchloroéthylène) ou de tensioactifs (biodégradables de préférence). III.1.3.2.B.3 Tannage L'opération de tannage est effectuée en ajoutant au bain de picklage des produits tannins (en solutions) capables de se fixer sur la peau. Actuellement, le tannage le plus utilisé pour tout genre de cuir est celui au chrome (Sels de chrome Cr III et Cr VI). Il est réalisé sous agitation en foulon (durée de 4 à 24 heures) et suivi par un rinçage en présence de solution d'acide formique et de sulfates ou carbonates de soude. Ce tannage au chrome permet d'obtenir un cuir très résistant aux efforts mécaniques et à la température (120°C), tandis que le tannage végétal est moins souple et ne résiste pas à une température supérieure à 80°C. • Le cuir obtenu après tannage au chrome est appelé "Wet Blue". • Le cuir obtenu après tannage végétal est appelé "Cuir au Croûte".

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III.1.3.2.B.4 Retannage L'opération de retannage est généralement effectuée dans le but d'insolubiliser le tanin non fixé et de donner au cuir une teinte claire. Les peaux sont généralement retannées synthétiquement en association avec un tannage au chrome ou végétal. Les techniques actuelles de tannage et de retannage ne permettent de fixer sur la peau qu'une partie seulement des tanins utilisés, ce qui entraîne des effluents chargés en l'excès de tanins chimiques. De même, le rinçage des peaux tannées génère des effluents chargés en tanins chimiques non fixés. Les effluents chargés en tanins chimiques sont généralement toxiques. Les cuirs tannés sont commerciables, mais ne possèdent pas les propriétés suffisantes pour la confection d'objets ou d'articles utilisables. On leur fait subir des opérations variables (corroyage - finissage) selon leurs destinations (semelles, dessus de chaussures, habillement, ameublement, cuir industriel). III.1.3.2.C Le corroyage - finissage Les opérations de la phase corroyagefinissage sont généralement classées comme suit : • Opérations mécaniques sur cuir humide • Opérations chimiques sur cuir humide • Opérations de séchage • Opérations mécaniques sur cuir sec • Opérations de finissage. III.1.3.2.C.1 Opérations mécaniques sur cuir humide • Essorage : élimination de l'eau par une presse ou un cylindre feutre. • Refendage : égalisation de l'épaisseur du cuir. On obtient une feuille "côté fleur" et une feuille "côté chair = croûte". La croûte est généralement réutilisée (ex : fabrication de croûte velour).

44

• Dérayage : égalisation de l'épaisseur du cuir qui est voisine de celle du cuir fini. Les copeaux de croûtes, appelés "dérayures", sont rejetés sous forme de déchets solides. III.1.3.2.C.2 Opérations chimiques sur cuir humide • Teinture : coloration du cuir par fixation de colorants sur les fibres. On utilise des colorants acides pour les cuirs tannés au chrome et des colorants basiques pour ceux tannés au végétal. • Nourriture : absorption, par le cuir, d'une quantité variable de matières grasses nécessaires à sa souplesse et à son imperméabilité. II.1.3.2.C.3 Opérations de séchage • Mise au vent : étirage du cuir pour lui donner une surface plane. • Séchage : dans des séchoirs ou sur des plaques, chauffés et ventilés. III.1.3.2.C.4 Opérations mécaniques sur cuir sec • Battage et cylindrage : pour les cuirs à semelles. • Palissonage : remouillage du cuir (à raison de 25 à 28% d'eau) suivi d'un fort étirage dans toutes les directions. • Séchage : sur cadre ou sous vide. • Meulage - ponçage : sur fleur ou sur chair. • Lissage - repassage - satinage : opérations de lissage et de brillance. • Liégage : roulement du cuir sur un pli pour faire remonter le grain sur la fleur. • Impression : à l'aide d'une plaque gravée. III.1.3.2.C.5 Opérations de finissage Application de produits chimiques (liants contenant des pigments colorés) en surface pour protéger et embellir le cuir. On distingue les opérations de finissage à l'eau, à base de polymères synthétiques filmogènes, à vernis et cellulosiques. Le finissage est achevé par un séchage.

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III.1.3.3 Pollution engendrée par la fabrication du cuir III.1.3.3.A Sources de pollution La transformation des peaux animales en cuir génère une importante pollution, que ce soit hydrique ou atmosphérique ou par les déchets solides. En effet, les deux principales phases de rivière et de tannage se font en grande partie en phase aqueuse avec vidange des foulons suivie de nombreux

rinçages provoquant un rejet important d'eaux usées chargées principalement de protéines solubles éliminées des peaux et des excès de produits chimiques utilisés. Les déchets solides constitués par les poils, carnasses, rognures, réfentes, etc... représentent une source de pollution des eaux usées et peuvent être à l'origine d'odeurs nauséabondes. Les émanations gazeuses sont causées essentiellement par les solvants et l'hydrogène sulfuré.

Opérations de transformation des peaux

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Phases de transformation des peaux ovines

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Phases de transformation des peaux bovines

III.1.3.3.B Flux de pollution III.1.3.3.B.1 Pollution hydrique Le flux de la pollution hydrique générée par les tanneries est variable suivant la nature des équipements et le mode de tannage. Cette pollution hydrique est caractérisée par : • un volume important d'eaux résiduaires, • une grande quantité de matières oxydables, • une majorité de matières organiques, • un taux élevé de matières solubles et en solutions.

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En effet, la majeure partie des eaux usées, dans une tannerie, provient des étapes de rinçages succédant aux opérations de transformation des peaux en cuir. On distingue deux types de rinçage, à savoir : • Rinçage en continu (efficace pour une durée de 20 à 30 mn), • Lavage en discontinu, de volume limité après vidange du bain de traitement. Les tableaux suivants peuvent donner une idée de la consommation moyenne en eau pour ces deux types de rinçage, ainsi que sur la répartition de quelques paramètres polluants selon les étapes du process.

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% de quelques paramètres polluants

Consommation en eau d'un procédé avec rinçage en continu (m3/tonne de peaux brutes)

Consommation en eau d'un procédé avec lavage en discontinu (m3/tonne de peaux brutes)

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Par ailleurs, les différentes sections de la fabrication du cuir engendrent des flux de pollution plus ou moins importants, en fonction des procédés de fabrication

et des types de peaux traitées, que l'on peut regrouper (à titre indicatif) dans les tableaux suivants :

Fabrication classique de cuir de bovin pour dessus de chaussure (Valeurs par tonne de peaux brutes)

Fabrication classique de cuir de bovin pour dessus de chaussure avec des technologies propres (Recyclage des pelains, épuisement du chrome, déchaulage au CO2) (Valeurs par tonne de peaux brutes)

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Fabrication du cuir végétal pour semelles avec un procédé en foulon à sec (Valeurs par tonne de peaux brutes)

Fabrication classique de mouton nappa pour vêtement avec dégraissage par émulgateur (Valeurs en grammes par peau brute (g/p))

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Fabrication de mouton lainé pour fourrure avec dégraissage en machine (Valeurs en grammes par peau brute (g/p))

III.1.3.3.B.2 Déchets solides Les déchets solides industriels générés par les tanneries se présentent sous les deux types suivants: • Déchets non tannés: poils, rognures, carnasses et, pour les ovins, graisse solide et laine. • Déchets tannés: croûtes, dérayures, poussières de ponçage et échantillonnage.

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En raisonnant en matières sèches, seuls 40 à 50% de la peau brute sont transformés en cuir, le reste étant éliminé sous forme de déchets solides (40%) et en solution dans les effluents (9% de la matière sèche de départ). Les deux tableaux suivants permettent d'avoir, à titre indicatif, une idée sur les quantités de déchets produits par les tanneries et les mégisseries:

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La gestion des déchets solides produits par une tannerie, ainsi que la boue générée par le traitement de ses rejets hydriques, devra être conforme à la législation en vigueur, notamment pour leur valorisation ou pour leur rejet en décharge contrôlée. III.1.3.3.B.3 Emissions gazeuses Les principales émissions gazeuses générées par les tanneries sont: • Odeurs: proviennent des opérations de travail de rivière, des opérations d'entretien de l'usine et de la décomposition des déchets. La réduction de ces odeurs pourra être assurée par une maintenance correcte, sans recours à la technologie. • Vapeurs de solvants des opérations de finissage: proviennent des opérations de finissage et dépendent évidemment des produits chimiques utilisés et des mesures de réduction de leur émanation. • Incinération des déchets solides. Le tableau ci-dessous donne, à titre indicatif, des mesures de la qualité de l'air réalisées au sein de plusieurs tanneries.

III.1.3.4 Mesures de réduction de la pollution générée par la fabrication du cuir Différentes techniques proposées pour la réduction de l'impact des tanneries et mégisseries sur l'environnement concernent des actions relatives à la technologie des déchets solides et au traitement des rejets liquides. Ces techniques de prévention de la pollution prennent en considération à la fois : • Les procédés conduisant à un rejet moins polluant, • Les procédés permettant de mieux valoriser les déchets générés par chaque opération, • Les produits chimiques les moins nocifs et les plus performants III.1.3.4.A Technologies propres Les technologies propres à proposer devront nous permettre: • La diminution des volumes de rejets, • La diminution de la pollution (surtout organique) et la séparation des polluants toxiques (sulfures et chrome) par recyclage ou réutilisation des bains les plus chargés (pelains et tannage). En parcourant les différentes opérations de fabrication du cuir, on essaie

Paramètres

H2S

NH3

SO2

Acide

Trichloréthylène

Toluène

Isopropanol

0 - 78

0 - 25

0 - 185

Formique Valeurs

0-15

0-18

0-15

0-7

(ppm) Centre Technique Cuir et Chaussures - France

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d'examiner les produits, les procédés et les matériels permettant une réduction nette du niveau de la pollution, tout en ayant à l'esprit d'amener l'industriel à considérer l'eau non plus comme un excellent agent de nettoyage, mais

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comme un véritable réactif, avec son prix et ses possibilités de réutilisation. Dans ce cadre, le tableau suivant présente les opérations de transformation du cuir et les actions de réduction de la pollution.

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III.1.3.4.B Traitement des rejets hydriques Le choix d'un procédé de traitement des rejets hydriques d'une tannerie dépend de l'implantation de l'usine, de son environnement et du milieu récepteur de ses eaux usées industrielles. Dans ce cadre, la meilleure solution visà-vis de l'environnement est la combinaison des technologies propres (ci-dessus décrites) avec le traitement adéquat de ces eaux résiduaires. A cet effet et selon les conditions de chaque tannerie, le traitement serait du type regroupement ou séparation des effluents des différentes étapes de transformation du cuir. Le traitement à opter est la combinaison d'une filière physico-chimique avec une filière biologique suivie d'un traitement tertiaire.

Le traitement tertiaire consiste, généralement, en un système de filtration, que ce soit sur sable, sur charbon actif, microfiltration, ultrafiltration, osmose inverse ou même en un système de désinfection. III.1.3.4.B.1 Traitement regroupé des effluents

Les étapes successives de ce type de traitement sont les suivantes: • Dégrillage grossière, • Tamisage fin, • Dégraissage, • Homogénéisation, • Précipitation du chrome (réduction du Cr V I en Cr I I I , coagulation, floculation, décantation), • Oxydation des sulfures, • Traitement biologique, • Clarification, • Filtration, • Traitement des déchets et de la boue (soit regroupée, soit séparée avec récupération du chrome).

La filière physico-chimique est composée des opérations de tamisage, dégraissage, précipitation du chrome et oxydation des sulfures. La filière biologique est du type à boue activée, lagunage aéré, lit bactérien immergé fixe, lit bactérien immergé mobile, etc...

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Schéma de traitement regroupé des effluents d'une tannerie

III.1.3.4.B.2 Traitement séparé des effluents

Le traitement séparé des effluents est effectué au niveau de la filière physicochimique. Quant à la filière biologique, elle regroupe l'ensemble des effluents prétraités. En effet, la filière physico-chimique procède à un prétraitement séparé des effluents sulfureux et ceux chromés. III.1.3.4.B.2.a Pré-traitement des effluents sulfureux

Les étapes de ce pré-traitement sont les suivantes: • Dégrillage grossière, • Tamisage fin, • Dégraissage, • Oxydation des sulfures.

du Cr V I en Cr I I I , coagulation, floculation, décantation). III.1.3.4.B.2.c Traitement biologique

Les étapes de ce traitement sont les suivantes: • Homogénéisation de l'ensemble des effluents pré-traités, • Traitement biologique, • Clarification, • Filtration, • Traitement des déchets et de la boue (soit regroupée, soit séparée avec récupération du chrome).

III.1.3.4.B.2.b Pré-traitement des effluents chromés

Les étapes de ce pré-traitement sont les suivantes: • Dégrillage grossière, • Tamisage fin, • Dégraissage, • Précipitation du chrome (réduction

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Schéma de traitement séparé des effluents d'une tannerie

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SECTEUR AGROALIMENTAIRE

IV. Secteur agroalimentaire Aperçu général Le secteur des Industries Agroalimentaires (IAA) en Tunisie compte 945 entreprises industrielles employant plusieurs personnes. Parmi elles, 121 produisent totalement pour l'exportation. La valeur de la production de ce secteur, à prix courant, est passée de 5 520 MTND en 2000 à 7 174 MTND en 2004, enregistrant un taux de croissance annuel moyen de 7% (API 2005). Le taux de la valeur ajoutée générée par ce secteur se situe autour de 26% (API 2005). La valeur ajoutée des IAA a enregistré, à partir des années 80 et par rapport à la croissance observée durant les trois précédentes décennies, une croissance plus accélérée. Ceci s'explique principalement par : • L'amélioration du pouvoir d'achat des ménages ; • Les changements des habitudes alimentaires qui s'orientent davantage vers la consommation de produits industrialisés ; • L'accroissement des exportations des produits transformés ; • Le développement de nouveaux produits de plus en plus élaborés. Les investissements annuels réalisés sont passés de 242 millions de dinars en 2002 à 215 millions de dinars en 2004, représentant 27% des investissements réalisés dans les industries manufacturières (API). Les entreprises dont l'effectif est supérieur ou égal à 10 emploient 60 021 personnes dont 12 344 pour les entreprises totalement exportatrices et 47 677 pour les entreprises non totalement exportatrices, représentant ainsi 13% de l'emploi du secteur manufacturier.

contre 772 millions de dinars en 2000. Les huiles de graines, le sucre et dérivés et les céréales représentent 70% des importations du pays en 2004. Pour l'année 2004, l'Argentine et l'Espagne ont été les deux premiers fournisseurs de la Tunisie en produits agroalimentaires (29% du volume des importations) suivis de la France (12%) et des Etats -Unis (10%). Les exportations du secteur sont passées de 628 millions de dinars en 2000 à 1 227 millions de dinars en 2004. Pour l'année 2004, l'huile d'olive en constitue 57%, les produits de la mer 12% et les dattes 9%. En 2004, l'Italie était le premier client de la Tunisie en produits agroalimentaires (50% du volume des exportations), suivie de l'Espagne (18%). La Libye a occupé la 3e place avec 10% du volume des exportations. Le secteur agroalimentaire compte 93 entreprises réalisées en partenariats dont 15 unités à capitaux 100% étrangers. Dans le cadre du programme national de mise à niveau industrielle des entreprises, et depuis son lancement en 1996 jusqu'à 2004, 274 unités agroalimentaires ont bénéficié du FODEC (Fonds de Développement de la Compétitivité) suite à l'approbation de leurs études par le Comité de Pilotage (Bureau de Mise à Niveau BMNMIEPME). Les investissements correspondants ont été de l'ordre de 663 millions de dinars, dont 69 millions ont été des investissements immatériels ; le secteur des IAA a ainsi contribué à près de 23% du total des investissements approuvés par le Comité de Pilotage dans les industries manufacturières.

Les importations du secteur agroalimentaire sont en hausse, elles ont atteint 1 042 millions de dinars en 2004 GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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SECTEUR AGROALIMENTAIRE : BRANCHE CONCENTRÉ DE TOMATES ET PÂTE DE PIMENTS (HARISSA)

IV.1 Branche concentré de tomates et pâte de piments (harissa) IV.1.1 Présentation de la branche IV.1.1.1 Tomate

par 34 unités. Les quantités traitées au terme de la campagne ont atteint 750 000 tonnes de tomates fraîches avec une production de concentré de tomates se situant à 125 000 tonnes. La campagne de transformation de tomates est de type saisonnière, se situant entre le mois de juillet et le mois d'août de chaque année.

IV.1.1.1.1 Production IV.1.1.1.2 Matières premières La Tunisie est parmi les 10 premiers pays transformateurs de tomates dans le monde et occupe la sixième place au niveau des pays de l'AMITOM. En terme d'utilisation du double concentré de tomates (DCT), la Tunisie occupe la première place à l'échelle mondiale avec une consommation moyenne de l'ordre de 50 kg/an/hab. Cette même consommation ne dépasse pas 35 kg aux USA et 24 kg en Italie. La conserve de tomates représente environ 90% de l'activité des conserves de légumes et de fruits avec une moyenne annuelle de transformation de l'ordre de 600 000 tonnes de tomates fraîches. En terme de diversification, la production reste focalisée sur un seul produit, à savoir la conserve de tomates. D'autres variétés de produits telles que le simple concentré de tomates, le triple concentré de tomates (32,36%), les tomates pelées et autres produits dérivés (ketchup, coulis de tomates, tomates séchées, tomates en poudre, sauces à base de tomate…) sont fabriqués en très faibles quantités.

Le tableau ci-dessous présente l'évolution du secteur de l'industrie des tomates durant les années 2000 à 2004. Au démarrage de la campagne 2000, le stock report recensé chez les industriels a été de 7 000 tonnes et s'est élevé à 27 000 tonnes à la veille de la campagne 2001. Ce niveau de stock élevé est dû à la surproduction de tomates fraîches enregistrée en 1999 et 2000, ce qui explique la réduction des emblavures réservées à la culture de tomates pour la campagne 2000 qui a été de l'ordre de 15 000 Ha contre 21 700 Ha en 1999. Notons que l'utilisation de l'irrigation par goutte à goutte a commencé en 1995 avec seulement une superficie emblavée. Ce mode d'irrigation a permis de remédier à la faible productivité en portant le rendement de l'hectare de 22 T/Ha en 1994 à environ 44 T/Ha en 2002. Toutefois, ce rendement reste relativement faible si nous le comparons à celui des pays producteurs de tomates dans le bassin méditerranéen (exemple : Italie, France, Grèce, 70T/Ha.)

La transformation en 2004 a été assurée

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Le prix de cession des tomates fraîches destinées à la transformation se situe à environ 95 Millimes/kg. Ce niveau est aussi relativement élevé si nous le comparons à celui pratiqué dans certains pays tels que la Turquie ou la Chine. Par ailleurs, et compte tenu des subventions accordées aux agriculteurs en Europe, le prix de vente des tomates fraîches destinées à la transformation est sensiblement moins élevé que celui pratiqué en Tunisie. IV.1.1.1.3 Exportations Pour l'exportation, à part quelques opérations ponctuelles sur d'autres pays, le marché libyen reste la seule destination des exportations tunisiennes de double concentré de tomates. En effet, ce marché absorbe plus de 80% de la quantité exportée de DCT. Les quantités de DCT exportées ont connu une chute importante en passant d'une moyenne de 28 000 tonnes sur la période 1999-2002 à environ 12 000 tonnes en 2004.Cette baisse est due à la régression des exportations vers la Libye. Ce pays n'a quasiment pas importé de DCT en 2003 à cause des stocks importants dont il disposait au début de l'année. Les exportations sur l'UE sont négligeables et principalement destinées à la France. Parmi les raisons qui expliquent ces faibles exportations vers l'UE nous citons : • La plupart des pays européens sont transformants de tomates • Les marchés européens sont peu utilisateurs du DCT et s'orientent vers des produits plus élaborés • Le prix des matières premières reste plus compétitif en Europe qu'en Tunisie, compte tenu des subventions accordées par leurs Etats.

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IV.1.1.2 Pâte de piments (harissa) La production et les exportations d'harissa ont évolué positivement au cours des cinq dernières années (Cf. tableau 2). La production d'harissa s'est située à environ 13 000 tonnes sur les deux années 2000 et 2001. Les quantités d'harissa produites en 2004 ont atteint 18 700 tonnes. La production d'harissa industrielle est à base de piment rouge à l'état frais dont la disponibilité au stade agricole conditionne de manière importante les quantités fabriquées au niveau industriel. Le rendement industriel est de l'ordre de 2 à 2,2 kg de piments rouges frais pour 1 kg d'harissa. Le rapport transformation / production agricole varie en général entre 10 et 14% selon la disponibilité et le prix des piments frais. En 2004, la transformation a été assurée par 27 unités ayant une capacité de transformation totale de l'ordre de 1 000 tonnes /jour. Les productions record enregistrées en 2002 et 2003 ont incité certains industriels à développer leurs exportations. La croissance de ces dernières sur le marché libyen a permis de porter le tonnage total exporté à environ 6 215 tonnes en 2004. La campagne de la transformation de piments se fait entre le mois d'octobre et le mois de novembre de chaque année.

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IV.1.2 Perspectives de développement de la branche IV.1.2.1 Prévisions globales En terme de production globale, les prévisions d'évolution de la branche pour les trois dernières années du Xe plan se présentent comme exposées dans le tableau 3 ci-dessous. Cette évolution correspond à un taux de croissance annuel moyen (TCAM) d'environ 3%. Cette faible croissance reflète la stagnation prévue de la production de certaines activités de la branche telles que le DCT (voir paragraphe suivant). Par ailleurs, il est prévu que les investissements sur toute la période du Xe plan (2002-2006) atteignent 68 MTND (pour le secteur des conserves et semi-conserves de fruits et légumes uniquement). Ces investissements seront répartis comme suit : • renouvellement et mise à niveau : 58 MTND • nouveaux projets :10 MTND

IV.1.2.2 Perspectives par activité Pour évaluer les perspectives d'évolution par type d'activité, on se base principalement sur les prévisions du Xe plan (2002-2006). IV.1.2.2.1 Concentré de tomates Compte tenu de la saturation du marché local en matière de consommation et des marchés envisageables en matière d'exportation, une stratégie a été mise en place au niveau du Ministère de l'Agriculture et des Ressources Hydrauliques (MARH) pour limiter la production agricole à près de 930 000 tonnes de tomates fraîches, soit près de 125 000 tonnes de DCT. Ce choix a été décidé suite aux productions record enregistrées en 1999

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et 2000 qui ont engendré certaines difficultés au niveau de la consommation du DCT, du stockage et de la transformation des quantités disponibles de tomates fraîches. Les prévisions du Xe plan prévoyaient une stagnation de la production du DCT sur la période 2002-2006 au niveau de 125 000 tonnes. En 2003, la production n'a pas dépassé le seuil de 106 000 tonnes. IV.1.2.2.2 Pâte de piments (Harissa) La production d'harissa a atteint près de 17 000 T en 2002 .Ce niveau a dépassé de 60% les prévisions du Xe plan pour la même année. L'année 2003 a enregistré la production d'un tonnage record d'harissa avoisinant les 21 000 T. Ce chiffre record a été atteint grâce à la production importante de piments au cours de ces deux dernières années et aussi au développement de nouveaux marchés à l'export comme la Libye.

IV.1.3 Problèmes environnementaux Etant donné que la production des conserves de tomates et d'harissa se fait lors de la récolte des tomates et des piments, l'activité, de type saisonnier, a été fortement industrialisée. Elle a été développée sur les lieux de production de la matière première et varie selon le lieu et la période de la récolte. De ce fait et tenant compte de la vétusté des installations, la pollution que génèrent ces usines varie d'un site à l'autre en qualité et en quantité. La variabilité peut aussi avoir pour origine les différents modes de fabrication.

IV.1.3.1 Différentes étapes de fabrication IV.1.3.1.1 Réception et Lavage Le lavage est assuré par des jets d'eau sous forme de barbotage par injection d'air dans des canaux de réception ou dans des bassins de lavage. Cette

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opération a pour objectif d'éliminer les impuretés sous forme de terre, de fragments de plantes et de débris végétaux. Les lieux de lavage sont alimentés en continu par les eaux de chaînes de transport hydraulique. Quant à l'évacuation des eaux chargées, elle est généralement faite par des systèmes de trop plein. En effet, les tomates fraîches (ou piments) subissent trois étapes de lavage: • Etape n° 1 : déchargement et lavage 1. • Etape n° 2 : transport et lavage 2. • Etape n° 3 : lavage final après opération de triage. Aspects environnementaux : • Rejets hydriques/ eaux chargées en : - MES (Matières En Suspension) : impuretés sous forme de terre, fragments de plantes et débris végétaux. - DCO, DBO5, pH… IV.1.3.1.2 Triage Les tomates lavées sont transportées vers la chaîne de triage où sont enlevées, manuellement, celles qui sont pourries. Au cours de cette opération, le lavage se poursuit au niveau de chaque chaîne par un rinçage en continu (pulvérisation sous pression) de tout le système de transport au moyen de rampes glisseurs.

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l'étape de préchauffage. Aspects environnementaux : • Bruit : nuisance sonore générée par les broyeurs. IV.1.3.1.4 Préchauffage Le préchauffage est assuré par la vapeur provenant de la chaudière à une température de 80 à 85°C. En effet, le produit broyé passe dans des cuiseurs en inox (échangeurs de chaleur modulaires à faisceaux tubulaires ou autres). Cette opération permet de faciliter la séparation des grains et de la pellicule de la pulpe des légumes pour préparation à l'étape de raffinage. Aspects environnementaux : • Emissions gazeuses : gaz de chaudière (Co2, Nox, SOx, …) • Chaleur : réchauffement de l'environnement IV.1.3.1.5 Passoire Cette étape est destinée à faire déposer les épluchures pour purification du produit. Aspects environnementaux : • Déchets solides : épluchures IV.1.3.1.6 Extraction et raffinage Le produit passe à travers des extracteurs centrifuges à axe vertical. Le jus extrait est pompé vers des évaporateurs, alors que les déchets (pellicules, graines…) sont évacués par un vis sans fin dans un réservoir de collecte.

Aspects environnementaux : • Déchets solides : - Tomates pourries • Rejets hydriques/ eaux chargées en : - MES (Matières En Suspension) : impuretés sous forme de terre, fragments de plantes et débris végétaux. - DCO, DBO5, pH…

Aspects environnementaux : • Déchets solides : épluchures et graines

IV.1.3.1.3 Broyage

IV.1.3.1.7 Concentration

Après triage, les tomates sont déchiquetées et broyées avant de subir un préchauffage. En général, ces légumes sont entraînés par un vis sans fin vers les broyeurs de chaque chaîne où se fait le malaxage. Le produit broyé est collecté dans des cuves équipées d'une pompe de refoulement vers

Le jus raffiné contient encore un excès d'eau qu'il faut éliminer afin d'obtenir un produit de concentration entre 28% et 30%. Le principe de cette opération est basé sur l'évaporation en continu de la fraction d'eau libre existante dans le jus par élévation de la température avec élimination de la vapeur ainsi formée. GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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Aspects environnementaux : • Emissions gazeuses : vapeur IV.1.3.1.8 Pasteurisation La pasteurisation est une étape préparatoire avant la stérilisation. Le produit est porté à une température de 90 à 95°c. Elle permet la destruction de tous les germes pathogènes et l'élimination de la population microbienne qui pourrait être dans le produit concentré. Aspects environnementaux : • Emissions gazeuses : vapeur • Chaleur : réchauffement de l'environnement

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IV.1.3.1.9 Remplissage et sertissage Le concentré pasteurisé passe aux opérations de dosage, de remplissage et de sertissage des boîtes métalliques. Aspects environnementaux : • Déchets solides : boîtes métalliques • Rejets hydriques : concentrés de tomates déversés IV.1.3.1.10 Stérilisation des boîtes La stérilisation des boîtes remplies de produit concentré se déroule dans des autoclaves contenant de l'eau chaude à 90 - 95°c, pendant un temps de séjour d'environ 20 minutes. Cette étape permet la destruction de tous les microorganismes qui pourraient exister à l'intérieur des boîtes de concentré de tomate.

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Aspects environnementaux : • Déchets solides : boîtes métalliques • Emissions gazeuses : vapeur • Chaleur : réchauffement de l'environnement IV.1.3.1.11 Refroidissement Les boîtes stérilisées sont refroidies avec de l'eau. Aspects environnementaux : • Emissions gazeuses : vapeur

pour être commercialisés. Aspects environnementaux : • Déchets solides : emballages (carton, plastique …)

IV.1.3.2 Pollution engendrée par la transformation des tomates et des piments Il s'agit d'identifier les sources de nuisances qui pourraient être générées par l'activité de transformation des tomates et des piments.

IV.1.3.1.12 Séchage IV.1.3.2.1 Emissions atmosphériques Les boîtes refroidies sont séchées à l'air libre afin d'éliminer les gouttelettes d'eau puis transmises, à travers une bande transporteuse, vers la section de conditionnement. Après emballage, les cartons sont stockés sur des palettes

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Les émissions atmosphériques qui pourraient être engendrées par l'activité de la conserverie des tomates et des piments sont les gaz de combustion générés par les chaudières de

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production de vapeur. L'impact de ces gaz dépend de la nature du combustible et du mode d'entretien des brûleurs, des cheminées et des foyers de combustion.

dans ledit réseau, soit stockées pour être transportées vers la station d'épuration publique, soit traitées biologiquement avec les eaux usées industrielles.

Le dégagement d'odeurs nauséabondes est généralement dû à la fermentation non contrôlée des déchets et/ou à la stagnation des eaux résiduaires. De ce fait, il est nécessaire de procéder à l'enlèvement journalier de ces déchets solides.

Il est à noter que pour le traitement biologique, on a besoin des eaux sanitaires pour faire l'équilibre en éléments nutritifs et pour favoriser les conditions nécessaires pour le développement de la faune microbienne dans le réacteur biologique proposé.

IV.1.3.2.2 Déchets solides

Leur quantité est estimée à 25-50 litres par personne et par poste de travail.

Les déchets solides sont constitués par : • De la terre ; • Des fragments de tomates et des débris végétaux ; • Du carton, du plastique, des boîtes ; • Des ordures ménagères. Ces déchets proviennent des opérations de tri et de lavage. IV.1.3.2.3 Nuisances sonores Les nuisances sonores, sous forme de bruit et de vibration, sont générées par les équipements de production et les engins de transport. IV.1.3.2.4 Rejets hydriques La conserverie doit être dotée de trois réseaux séparés pour l'évacuation des eaux. Le premier est destiné à l'évacuation des eaux pluviales, tandis que le deuxième est conçu pour l'évacuation des eaux sanitaires et le troisième pour les effluents hydriques générés par l'activité de l'usine. IV.1.3.2.4.1 Eaux pluviales Les eaux pluviales sont drainées par écoulement superficiel vers le milieu récepteur, à savoir lieu de stockage, oued longeant l'usine ou réseau spécial. IV.1.3.2.4.2 Eaux sanitaires Les eaux sanitaires sont de nature conforme à la Norme Tunisienne NT 106 02 relative aux rejets d'effluents dans le réseau d'assainissement public. De ce fait, elles sont soit évacuées directement GUIDE ENVIRONNEMENTAL

IV.1.3.2.4.3 Eaux usées industrielles Les eaux résiduaires industrielles représentent la partie la plus importante en volume et en charge des rejets hydriques. Elles sont constituées des eaux de lavage, de process, de nettoyage des équipements et du sol, de refroidissement et de condensation. Les principales sources de ces effluents sont les suivantes : • L'étape de réception et de lavage (des tomates ou piments) qui génère une importante quantité d'eaux chargées en matières solides et organiques ; • Les chaînes transporteuses ; • La section de rinçage ; • L'étape de concentration ; • L'étape de pasteurisation ; • L'étape de stérilisation des boîtes ; • Les eaux de purge des chaudières ; • Les eaux de lavage du sol ; • Les eaux de refroidissement ; • Les liquides des pompes à vide. La majeure partie de ces eaux usées industrielles provient des opérations de lavage. Elles sont généralement peu polluées. Uniquement de la bourbe, certaines épluchures et autres formes de matières en suspension et décantables constituent cette charge polluante. Une autre partie des eaux de process, moindres en quantité que celles du prélavage mais présentant une charge plus importante, provient du nettoyage hebdomadaire de la chaîne de production. Evaluation quantitative et qualitative : • Le débit journalier des eaux résiduaires industrielles est

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pratiquement proportionnel à la capacité de transformation des tomates fraîches. L'évaluation de ce débit est à déterminer par une approche méthodique qui consiste à évaluer la quantité d'eau consommée par rapport à la quantité de tomates fraîches transformées. En effet, et pour ce type d'activité, le ratio moyen est généralement de 1 à 5 m3/tonne de tomate fraîche. • La qualité des agents polluants dans les eaux usées industrielles des conserveries de tomates et piments est récapitulée dans le tableau ci-dessous.

IV.1.3.3 Mesures de réduction de la pollution Différentes techniques, proposées pour la réduction de la pollution générée par les activités de transformation des tomates et des piments, concernent des actions relatives à la technologie propre (réduction à la source), à la gestion des déchets solides et au traitement des rejets liquides. Ces actions prennent en considération le recyclage des eaux de lavage successives et les équipements de traitement les plus performants. En effet, le ratio moyen diminue avec l'adoption du mode de recyclage des eaux de lavage. Il est à noter que pendant les étapes successives de lavage, les exigences de la qualité d'eau qu'on doit satisfaire sont de plus en plus strictes. De ce fait, l'eau issue de l'opération de triage et du lavage final

peut être recyclée, après une simple filtration, vers l'opération de transport et lavage 2. L'eau générée par cette deuxième étape de lavage peut être à son tour, après une simple filtration, réutilisée dans l'opération de déchargement et lavage 1. Par conséquent, il résulte un unique rejet d'eau de lavage de l'étape déchargement et lavage 1 au lieu des trois étapes de lavage. Traitement des eaux usées pour rejet en canalisation publique (ONAS) Traitement physico-chimique comportant les étapes suivantes: dessablage, tamisage fin autonettoyant, homogénéisation, neutralisation, coagulation, floculation, clarification. Traitement des eaux usées pour rejet en milieu naturel Deux modes de traitement peuvent être présentés: • Traitement physico-chimique cidessus mentionné suivi d'une filtration efficace. • Traitement biologique accéléré par des micro-organismes épurateurs, comportant les étapes suivantes : dessablage, tamisage fin autonettoyant, homogénéisation, neutralisation, activation biologique (boue activée à faible charge, aération prolongée, lit bactérien fixe ou mobile, etc.), clarification, filtration sur sable et

Qualité des agents polluants dans les eaux usées industrielles des conserveries de tomates et piments

Schéma simplifié du mode de recyclage du circuit eau de lavage

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désinfection des eaux traitées en cas de réutilisation dans l'irrigation.

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IV.2 Branche abattoirs IV.2.1 Présentation de la branche La production avicole, représentant 7% de la production agricole totale, a enregistré depuis son industrialisation en 1980 un développement spectaculaire. Ce secteur est devenu exportateur de divers produits. L'aviculture industrielle est pratiquée selon les méthodes rationnelles d'élevage et de gestion. Les principales branches de cette industrie sont la production de viande rouge (bovins, ovins et caprins) et de

viande blanche (poulets de chair et dindes) ainsi que l'élevage de poules pondeuses. La Tunisie compte 11 unités industrielles de viandes rouges et 17 unités industrielles de viandes blanches, avec respectivement 7 unités de découpe et de conditionnement et 4 unités de transformation des viandes et 5 unités disposant d'un atelier de découpe et transformation (salami) (API 2006). Ci-dessous des tableaux résument les principales valeurs de production, d'évolution ainsi que les prédictions de 2006 des viandes rouges et blanches.

Tab 1 : Evolution des troupeaux bovins, ovins et caprins entre les années 2001 et 2005

(API 2006)

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Unité : mille femelles

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Quantité totale annuelle ovins/bovins • Viande de bovins refroidie : 6 200 tonnes • Viande de bovins congelée : 800 tonnes • Viande d'ovins refroidie : 440 tonnes • Viande d'ovins congelée : 350 tonnes

IV.2.2 Problèmes environnementaux Deux types d'abattoirs se présentent : • Abattoirs de viande rouge (bovins, ovins, caprins…) • Abattoirs de volailles.

IV.2.2.1 Abattoirs de viande rouge L'exploitation des abattoirs de viande rouge appartienne actuellement exclusivement aux municipalités où l'abattage se fait au profit de toute la localité. Les abattoirs comprennent en général : • Des étables; • Une triperie de traitement et de préparation; • Un hall d'abattage où est effectué l'égorgement des animaux; • Un atelier de nettoyage des panses; • Une salle de découpage; • Une salle de conservation, de congélation et de refroidissement ; • Un parc de lavage des voitures.

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En effet, après stabulation dans les étables, les animaux sont conduits en hall d'abattage où ils sont égorgés selon le rite musulman, dans des box réservés à cet effet. Les bêtes sont laissées à saigner durant plus de cinq minutes au-dessus d'un caniveau de récupération du sang, pour être ensuite suspendues à une chaîne de transport par système de rail et évacuées vers la zone d'éviscération où seront effectuées successivement les opérations suivantes : • L'entêtement et la coupe des pattes (têtes et pattes sont vendues entières) • Le dépouillement • L'éviscération abdominale et thoracique • La découpe en demi-carcasse pour les bovins • Le transport vers le repos • L'inspection vétérinaire • La pesée • L'enlèvement. Les peaux sont soit vendues à l'état brut soit salées et expédiées vers les tanneries. Les estomacs sont triés et traités comme déchets. Les boyaux sont vidés de leurs matières stercoraires et lavés, avant d'être salés et vendus. GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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Les matières stercoraires sont collectées et séchées à l'air libre. Les organes tels que les foies, reins et cœurs sont récupérés et vendus. Le nombre de jours préconisé pour l'abattage des animaux varie d'un abattoir à un autre, selon la demande et les collectivités. Généralement, il s'étale sur une période de trois à six jours. De ce fait, la pollution que pourrait générer ces abattoirs varie en qualité et en quantité. Chacun des grands abattoirs est équipé d'un service sanitaire pour l'antiinfection des animaux.

IV.2.2.2. Abattoirs de volailles Ci-dessous, description des différentes étapes opérées par les abattoirs de volailles : IV.2.2.2.1 Préparation des volailles La préparation des volailles consiste en une diète de 12 heures destinée à la vidange de l'intestin en vue d'une moindre pollution des carcasses à l'éviscération. La préparation des volailles peut commencer à l'élevage ; au niveau de l'abattoir, on se limite généralement à 2 ou 3 heures de repos avant l'admission à la chaîne d'abattage. IV.2.2.2.2 Accrochage Cette opération consiste à accrocher les volailles par leurs pattes sur un convoyeur aérien muni de cachets caractéristiques. Il s'agit de la première étape mécanique du procédé de l'abattage.

Le passage d'une partie du corps de la volaille dans un bac rempli d'eau où passe un courant électrique. La première électrode est branchée dans ce bain, la seconde est sur le rail métallique du convoyeur. La saignée est réalisée à l'aide d'un couteau. Elle est effectuée de manière précise par section de la veine jugulaire et l'artère carotidienne conformément au rituel islamique. L'étourdissement permet de réaliser une saignée aussi complète que possible permettant une libération de 40 à 50% du sang présent dans le corps de l'animal. Ce sang d'abattage est récupéré dans un bac en inox vidangé au fur et à mesure de son remplissage. IV.2.2.2.4 Echaudage Cette opération a pour rôle de faciliter la plumaison grâce à l'imprégnation des follicules plumeux des échaudoirs à vapeur d'eau ou par trempe dans des bacs remplis d'eau portée à une température convenable de 51 à 54 °C, pendant 3 minutes. IV.2.2.2.5 Plumaison La plumaison est réalisée à l'aide de doigts de caoutchouc qui viennent frapper la carcasse par des systèmes mécaniques basés sur la rotation selon un axe parallèle ou perpendiculaire à la ligne de convoyage. Après ce premier poste appelé encore plumaison d'attaque, dans lequel la plus grande partie des plumes est arrachée, s'ensuit une plumaison finisseuse qui a pour but d'éliminer le reste des plumes situées aux cuisses, au cou et au brochet.

IV.2.2.2.3 Anesthésie - saignée IV.2.2.2.6 Finition Ces deux opérations sont successives sur la même chaîne : L'étourdissement des animaux est une pratique obligatoire qui est faite dans le but de créer un état d'inconscience de l'animal, de telle manière à éviter toute souffrance, toute excitation ou tout traumatisme.

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La plumaison est suivie dans un premier temps par le dégabotage (élimination du jabot) et l'élimination des ailerons à l'aide d'un coup fouet. Dans un second temps, la séparation de la tête du reste du corps et l'enlèvement d'une partie des viscères antérieures à l'aide d'un arrache-tête. Dans un

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troisième temps, la section des pattes au niveau des tarses.

IV.2.2.2.9 Opérations de découpe et de conservation par le froid

L'automatisation des systèmes de transfert de la chaîne d'abattage vers la chaîne d'éviscération permet d'éviter l'accumulation des carcasses sur le tapis de raccrochage.

Les opérations de découpe sont réalisées à une température ambiante de 7°C à 8°C tandis que le stockage est réalisé à des températures inférieures à 18°C .

IV.2.2.2.7 Eviscération

Les aspects environnementaux relatifs à l'abattage des viandes rouges et blanches sont repris dans les diagrammes pages 81 et 82.

L'éviscération est faite grâce à une technique appelée effilage qui consiste en l'ablation de l'intestin par l'orifice global sans enlèvement des autres viscères (jabot, gésier, cœur et poumons). L'inspection des membres est réalisée tout de suite après l'éviscération. Les abats comestibles (cœur, foie, gésiers) sont immédiatement séparés des autres viscères et ils sont aussi soumis à un contrôle sanitaire. On réalise une aspiration et un douchage pour éliminer les déchets se collant sur la carcasse. Les conditions d'éviscération ont beaucoup évolué au cours des dernières années. L'éviscération manuelle est remplacée par des systèmes automatisés d'aspiration. IV.2.2.2.8 Ressuyage C'est un refroidissement rapide effectué par courant d'air froid (-1 à 0°C). Cette opération permet de franchir rapidement la plage de température d'environ 40 °C, zone favorable aux réactions enzymatiques et au développement microbien, et d'abaisser la température moyenne de la carcasse entre 0°C et 4°C. La durée de cette étape est de 2 à 4 heures. Le ressuyage est un compromis entre l'obtention d'une certaine qualité de viande (maturation) et la nécessité de la protéger de la détérioration. Pour avoir une viande de qualité, il faut que la carcasse soit amenée rapidement à basse température pour éviter la prolifération bactérienne. Le ressuyage engendre des pertes de poids et une variation du taux d'humidité.

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IV.2.2.3 Recensement des rejets générés par les abattoirs Les effluents d'abattoirs sont constitués de sang, de fragments de viande, de graisses, d'excréments, de débris de fourrage, du contenu des panses, de poils, de corne, de plumes, de morceaux de peau, etc. La quantité des déchets et leur proportion réciproque est variable selon la nature des animaux abattus et leur état d'engraissement. Il y a quelques années, la retenue de la variante valorisation des déchets d'abattoirs comme aliment de bétail ou comme engrais, en particulier du sang, était préconisée comme une étape principale dans le traitement de ces effluents. Malheureusement, cette valorisation des déchets est devenue dernièrement la principale source d'une maladie infectieuse très dangereuse pour les animaux (ex. vache folle). IV.2.2.3.1 Sang La quantité de sang varie selon les animaux : • Veaux : 35 à 50 l/tonne de carcasse • Ovins et caprins : 60 à 80 l/tonne de carcasse • Gros animaux et chevaux : 40 à 70 l / tonne de carcasse Il est à noter que le sang représente une charge polluante très élevée: • DBO5 > 150 000 mg/l • DCO > 300 000 mg/l Le sang, dont la DBO5 dépasse les 150 g / litre, participe plus que les autres GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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déchets dans l'augmentation de la charge polluante des rejets hydriques des abattoirs. IV.2.2.3.2 Déchets solides Déchets d'origine végétale : Ils se composent d'une part du fumier de stabulation, d'autre part du contenu des intestins. Les quantités de fumier dépendent de la durée de résidence des animaux dans le parc de stabulation avant l'abattage. Quant au contenu des intestins, leur volume peut être plus au moins important selon le nombre et le type d'abattage. Pour les espèces d'animaux abattus le plus souvent dans les abattoirs tunisiens, on estime les volumes suivants : • Bovins : 25% de la masse de la carcasse, ce qui équivaut à 62,5 kg par bovin, si on prend une masse moyenne pour la carcasse bovine de 250 kg. • Ovins : 15% de la masse de la carcasse, ce qui équivaut à 1,8 kg par ovin, en prenant une masse moyenne de 12 kg. • Caprins : 15% de la masse de la carcasse, ce qui équivaut à 1,5 kg par caprin, en prenant une masse moyenne de 10 kg. Juste après l'éviscération, la concentration en matières sèches des déchets digestifs est en général de l'ordre de 12%. Après une heure d'égouttage, la concentration atteint 13%. Les gestions actuelles des contenus digestifs sont caractérisées par l'évacuation généralement quotidienne, par remorque et par tracteur, vers la décharge municipale. A part l'égouttage pendant quelques heures, aucun prétraitement n'est effectué. Ce n'est que dans quelques abattoirs seulement que les déchets verts sont séparés des saisies et stockés (dans l'abattoir) pour se transformer en compost. Ce dernier est ensuite récupéré par les agriculteurs de la région et utilisé pour l'épandage de leurs champs. GUIDE ENVIRONNEMENTAL

Les saisies : Les viandes saisies par les services vétérinaires pour cause de maladie ou d'impropriété à la consommation peuvent être constituées de carcasses complètes, de parties de carcasses ou d'organes isolés, tels que le cœur, le foie, les poumons ou la tête. Les saisies sont le reflet de l'état sanitaire des animaux abattus. Le principal motif des saisies d'organes est presque toujours pathologique, en général parasitaire. La tuberculose reste négligeable quant au motif des saisies de viandes. Autres déchets d'abattoir: Outre les ordures ménagères et les déchets d'emballage, certains autres éléments peuvent être comptés parmi les déchets solides des abattoirs, à savoir les mamelles, la vésicule biliaire et la vessie. Leur volume est cependant relativement négligeable. • L'abattage des volailles engendre des solides provenant essentiellement des opérations de saignée, plumaison, finition et éviscération. Les déchets sont constitués de : - Sang et plumes estimés à 6% du poids vif, - Rates et poumons estimés à 0.9% du poids vif, - Têtes et pattes estimés à 2 - 3.9% du poids vif, - Viscères (intestins) estimés à 5 - 8% du poids vif. Il existe de légères variations en fonction de l'âge de l'abattage qui varie de 45 à 60 jours et de l'humidité retenue dans les déchets. Certains rejets solides sont éliminés avec les eaux de lavage et se retrouvent donc éventuellement dans les boues de traitement de ces eaux.

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Le diagramme ci-dessous donne une idée sur les différentes origines des déchets solides d'un abattoir de viande rouge. IV.2.2.3.3 Rejets hydriques • Dans les abattoirs de viande rouge, la consommation d'eau pour les opérations de lavage est comprise entre 7 et 12 m3/tonne de carcasse. • Les normes de consommation d'eau utilisée pour l'abattage de volaille sont de 6 à 9 litres par Kg de poids vif. Dans la pratique, toutes opérations confondues, un poulet consomme 20 litres d'eau et un dindonneau 30 litres. Ces eaux constituent une source de pollution essentiellement organique et nécessitent un traitement avant tout rejet dans le milieu récepteur. En effet, d'après les recherches scientifiques, les effluents hydriques des abattoirs sont à considérer comme infectieuses et leur évacuation doit obéir aux recommandations suivantes : • Le réseau doit être séparé des eaux sanitaires et pluviales ; • Les rigoles, à l'intérieur de l'abattoir, doivent être à ciel ouvert et protégées par des grilles ; • Traitement avant tout rejet dans le milieu récepteur. Les résultats des analyses sur deux échantillons moyens des eaux usées brutes du plus grand abattoir de viande rouge en Tunisie sont récapitulés dans le tableau 1 page 85. - Echantillon 1 : représente les eaux usées sans collecte préalable du sang.

- Echantillon 2 : représente les eaux usées avec collecte préalable du sang. Il est très remarquable que la pollution est pratiquement triplée si aucune collecte de sang n'est préalablement opérée. Des analyses sur un échantillon moyen des eaux usées brutes, avec récupération du sang, du plus grand abattoir de volaille en Tunisie, sont récapitulées dans le tableau 2 page 85. IV.2.2.3.4 Rejets gazeux La ligne d'abattage ne donne pas lieu à des émanations de gaz. En cas de mauvaise gestion des déchets solides et des rejets hydriques, une émanation d'odeurs désagréables est à prévoir. IV.2.2.3.5 Nuisances sonores Les nuisances sonores ne sont pas significatives.

IV.2.2.4 Traitement des rejets générés par les abattoirs IV.2.2.4.1 Traitement du sang Plusieurs variantes sont possibles pour le traitement du sang, à savoir: • Traitement séparé pour le but de valorisation: Cette variante était pratiquée pour la production d'aliments de bétail et d'engrais, mais a récemment été abandonnée suite aux différentes maladies qui ont submergé les animaux.

Différentes origines des déchets solides d'un abattoir de viande rouge

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• Traitement séparé par incinération: Entraîne des investissements supplémentaires pour l'élimination des fumées et des odeurs pouvant être générées par l'incinération. • Traitement séparé par chaulage: Solidification par de la chaux à raison de 10% de la quantité de sang, afin d'être acheminé vers une décharge contrôlée. • Traitement conjoint avec les eaux usées: Le sang est séparé conjointement avec les matières flottantes, par aéroflottation précédé par injection, dans un réacteur, d'un coagulant et d'un floculant. D'autres étapes pourront être suivies pour finaliser le traitement des eaux usées. Tenant compte du phénomène de la coagulation du sang (solidification), sa séparation préalable est une étape conseillée pour la réduction du prix de revient du traitement des effluents hydriques.

IV.2.2.4.2 Traitement des déchets solides Suite aux différentes maladies infectieuses apparues dernièrement, la valorisation des déchets d'abattage comme aliments de bétails et d'engrais a été abandonnée. • Les ordures ménagères doivent être transportées vers une décharge contrôlée, • Les déchets d'emballage doivent être livrés aux recycleurs, • Les déchets d'abattage peuvent être soit incinérés dans des conditions adéquates, soit stabilisés par chaulage à environ 10% de leur poids, avant d'être évacués vers une décharge contrôlée. IV.2.2.4.3.Traitement des rejets hydriques A l'intérieur des abattoirs, on procède à une séparation des réseaux (sanitaire, pluvial et eaux usées) et à une collecte des principales sources de pollution spécifique (sang, rejet gastrique, eau de lavage, etc…).

Tableau 1 : Analyses sur deux échantillons moyens des eaux usées brutes du plus grand abattoir de viande rouge en Tunisie

Tableau 2 : Analyses sur un échantillon moyen des eaux usées brutes, avec récupération du sang, du plus grand abattoir de volaille en Tunisie

Paramètres pH MES (mg/l) DBO5 (mg O2/l) DCO (mg O2/l) Graisses (mg/l) Azote (mg/l) Phosphores (mg/l)

Résultats 7,3 1 000 800 1 600 937,5 126 8

(ANPE 2006) GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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IV.2.2.4.3.1 Eaux pluviales Ces eaux sont évacuées séparément dans le réseau pluvial de la région. IV.2.2.4.3.2 Eaux sanitaires Les eaux sanitaires sont à connecter directement au réseau d'assainissement public (ONAS) ou à collecter dans une fosse sceptique pour être transportées vers la station d'épuration de l'ONAS la plus proche. IV.2.2.4.3.3 Eaux du parc auto Les eaux usées du parc auto doivent être traitées à travers un débourbeurdéshuileur avant tout rejet. Les huiles usées sont à collecter soigneusement pour être livrées à une entreprise spécialisée dans leur recyclage (actuellement, en Tunisie, Société Tunisienne de Lubrifiants SOTULUB). IV.2.2.4.3.4 Eaux usées d'abattage En amont de l'unité de traitement, le réseau d'eaux usées doit être à ciel ouvert et muni de grilles protectrices contre les déchets pouvant altérer le fonctionnement ultérieur des pompes. Après élimination des déchets solides, la charge polluante des eaux usées est principalement biologique. Toutefois, la préconisation de la station de traitement de ces types d'effluents doit tenir compte des conditions suivantes: • Irrégularité de travail pour les abattoirs de viande rouge, afin de choisir le mode de traitement biologique (généralement à boue activée ou lit bactérien). • Collecte ou non du sang, afin de déterminer le choix des étapes de traitement à savoir biologique précédé d'une étape physico-chimique ou seulement biologique.

coagulation (sulfate ferreux) et floculation (polyélectrolyte) dans un réacteur suivi par une aéroflottation. Cette étape comportant quatre opérations successives a pour but de favoriser la séparation du sang coagulé de la graisse ; 5) Activation biologique (boue activée, aération plongée, lit bactérien fixe ou mobile...); 6) Clarification ; 7) Filtration sur sable ; 8) Désinfection des eaux traitées par dosage d'hypochlorite de sodium (eau de Javel) ; 9) Traitement des boues (épaississement et déshydratation). Cf. schéma page 87. B. Etapes de traitement des eaux usées avec collecte du sang: 1) Dégrillage grossier ; 2) Tamisage fin ; 3) Dégraissage 4) Homogénéisation ; 5) Activation biologique (boue activée, aération plongée, lit bactérien fixe ou mobile,...); 6) Clarification ; 7) Filtration sur sable ; 8) Désinfection des eaux traitées par dosage d'hypochlorite de sodium (eau de Javel) ; 9) Traitement des boues (épaississement et déshydratation). Cf. schéma page 87.

A. Etapes de traitement des eaux usées sans collecte du sang : 1) Dégrillage grossier ; 2) Tamisage fin ; 3) Homogénéisation ; 4) Régulation du pH (lait de chaux),

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SECTEUR AGROALIMENTAIRE : BRANCHE LAITERIES ET PRODUITS DÉRIVÉS

IV.3 Branche laiteries et produits dérivés IV.3.1 Présentation de la branche Préambule Pendant longtemps, la Tunisie a été l'un des rares pays au monde à avoir basé le développement du secteur laitier national sur la recombinaison de poudre de lait importée. Les unités de transformation étaient des entreprises publiques. Le lait frais (pour l'industrialisation) avait été par conséquent totalement occulté. Le virage (spectaculaire) date des années 90 avec notamment le lancement de la production de lait frais sélectionné et conditionné en bouteilles PEHD. Actuellement, la filière laitière Tunisienne est appelée à s'adapter pour affronter un nouveau défi, fondamentalement d'ordre qualitatif.

Les investissements enregistrés durant le IXe plan ont totalisé un montant de 173 millions de dinars contre 76 millions de dinars pour le VIIIe plan, soit une augmentation de 13%. Dans le cadre du Programme National de Mise à Niveau, 13 études (13 entreprises) de la branche ont été approuvées par son comité de pilotage (COPIL) pour un montant d'investissement de 76 millions de dinars.

IV.3.1..2 Situation de la production La production de lait frais est d'un milliard de litres par an, réalisée par 150 000 éleveurs avec un effectif de 484 000 vaches (211 000 de race pure et 273 000 de race croisée). La productivité moyenne du cheptel est inférieure à 2 200 litres par animal et par lactation. Le tableau 2 ci-dessous montre la part en volume (équivalent litre de lait) de chacune des familles de produits de la filière lait.

IV.3.1.1 Situation nationale IV.3.1.3 Situation de la transformation Les entreprises de la branche « lait et dérivés » sont au nombre de 37, réparties par activité selon le tableau 1 ci-dessous. La valeur ajoutée de la branche se situe à 15%.

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La filière laitière tunisienne comprend un secteur formel (lait collecté et industrialisé) estimé à 55% et un secteur informel (autoconsommation et productions artisanales) estimé à 45% de la production totale.

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La filière dispose d'un outil industriel de certains prix (prix minimum au producteur, prix de vente de lait demiécrémé).

IV.3.1.4 Situation de la distribution La distribution demeure largement artisanale et atomisée avec tous les problèmes inhérents au niveau de la chaîne de froid. La stérilisation du lait de consommation a apporté un élément de réponse incomplet mais réel.

IV.3.1.5 Situation internationale La transformation industrielle en Europe est fondamentalement le fait de grands groupes industriels privés ou coopératifs, disposant d'usines spécialisées d'une capacité de plusieurs centaines de tonnes par jour. On peut considérer la restructuration du secteur industriel européen désormais comme étant achevée depuis plusieurs années. Selon les pays de l'Union Européenne, la livraison aux laiteries se situe dans une fourchette de 90% à 95% de la production. Le prix moyen du lait varie selon les pays de l'Union Européenne dans une fourchette de 0.26 à 0.35 euros par litre. La qualité du lait est connue au niveau de chaque producteur de l'Union Européenne, et ce quelque soit la taille des producteurs. Sont ainsi systématiquement analysées au minimum deux fois par mois la composition du lait et sa qualité sanitaire. Le paiement du lait s'effectue systématiquement selon sa qualité et sa composition et les laits pauvres ou médiocres ont totalement disparu du paysage laitier Européen. En Tunisie et en Turquie, le paiement du lait à la qualité n'existe pas. Les indices de consommation en Europe varient de 200 à 500 litres par habitant et par an, avec les indices les plus élevés en Europe du Nord et les indices les moins élevés en Europe du Sud. L'indice de consommation en Tunisie est de l'ordre de 100 litres équivalent par habitant et par an.

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IV.3.1.6 Comparaison internationale L'analyse du tableau de Benchmarking, établi par référence à cinq pays, à savoir l'Inde, le Maroc, la Turquie, la Pologne et le Portugal, montre que : • Sur le plan transformation industrielle, la Tunisie occupe une position plus qu'honorable. Sous cet angle, elle peut aisément se comparer aux pays les plus performants du panel pris en compte et notamment la Pologne et le Portugal ; • Le maillon faible de la filière tunisienne réside dans sa partie amont et tout particulièrement dans le lien qui va du producteur à l'usine ; • En terme de qualité du lait, à l'exception de la Turquie, tous les pays font mieux que la Tunisie ; • Des cinq pays considérés, la Tunisie est l'Etat le plus présent, sinon omniprésent ; • A la différence de la Tunisie, les subventions sont rarement accordées au niveau des prix mais préférentiellement au niveau des investissements productifs, qu'il s'agisse des éleveurs, des centres de collectes ou des usines ; • Si l'on compare les organisations mises en place au niveau de la production primaire, on constate que les pays performants reposent essentiellement sur des organisations coopératives.

IV.3.1.7 Actions à entreprendre Pour l'amélioration de la qualité du lait : • Mise en place, à tous les niveaux, d'un système de contrôle prohibant l'utilisation industrielle des laits mouillés ou trafiqués ; • Mise en place d'un système de paiement différentiel à la qualité de tous les laits à usage industriel ; • Mise en place d'accords contractuels d'achat de lait au niveau des producteurs ou des centres de collecte pour tout le lait à usage industriel. Pour la restructuration du secteur fromager : • Attribuer des subventions aux usines impliquées dans une mise à niveau ; • Détaxer les matériels, équipements et services relatifs à la modernisation GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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des usines et à la mise à niveau du secteur ; • Exonération de TVA sur les fromages affinés pendant la phase de remise à niveau de la filière.

IV.3.1.8 Création d'entreprises et partenariat

Le lait fermenté est conditionné dans des bouteilles en PEHD et conservé pour la commercialisation.

IV.3.2.3 Yaourt

IV.3.2 Procédés de fabrication

Cette unité comprend plusieurs étapes. Le lait préalablement pasteurisé subit une séparation, il est chauffé à environ 45°C et ensemencé. Ensuite, il est conditionné dans des pots en plastique qui sont mis dans des chambres à incubation à 45°C pendant 2 à 3 heures. A ce niveau, l'acidité passe de 23° à 75°/80°D.

IV.3.2.1 Lait stérilisé

Le stockage est effectué à 4°C.

La stérilisation a pour objectif d'assurer une conservation sinon définitive du moins très longue du lait par destruction thermique des germes, spores comprises.

En Tunisie, le yaourt est produit sous les formes suivantes: • Yaourt aux fruits • Yaourt aromatisé • Yaourt à boire

Cette unité comporte une étape d'homogénéisation qui permet de stabiliser l'état physique du produit. Après la pré-stérilisation, le lait est refroidi puis dirigé vers l'homogénéisation. Ensuite, mis dans des bouteilles, il subit la stérilisation dans des autoclaves.

IV.3.2.4 Crème fraîche

L'étude a permis d'identifier 3 fiches action et une fiche projet à promouvoir. Elle a aussi présenté 7 partenaires potentiels.

Dans cette unité, le lait frais, après sa réception, subit une pasteurisation puis une séparation. La crème ainsi obtenue subit une maturation avec ferments lactiques.

IV.3.2.5 Fromage frais En Tunisie, le lait est produit sous les formes suivantes: • Lait naturel entier • Lait naturel écrémé • Lait naturel demi-écrémé • Lait régénéré demi-écrémé

IV.3.2.2 Lait fermenté Le lait fermenté est écrémé à un taux de 11 g/l de matière grasse. Il est obtenu par fermentation du lait pasteurisé, ensemencé avec des ferments lactiques mésophiles puis incubé pendant environ 18 heures à 25°C pendant lesquelles l'acidité passe de 11 à 16°.

Après pasteurisation, le lait subit une opération de séparation suite à laquelle le lait écrémé est obtenu. Il subit alors une fermentation puis un caillage et un décaillage. Après séparation, on obtient un sérum qui est rejeté dans le milieu récepteur, et le caillé qui donne, après un ajout de crème pasteurisé, le fromage frais destiné à la commercialisation.

IV.3.2.6 Beurre Dans cette unité, le lait entier subit un écrémage puis une maturation. Après séparation, on obtient le beurre à 820 g/kg de matière grasse.

Le lait est alors caillé et passe dans un tunnel pendant environ 20mn, à une température de 0° à 10°C. Après maturation, la fermentation est arrêtée par refroidissement. GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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IV.3.3 Problèmes environnementaux

l'épuration.

Les effluents des usines d'activité laitière et produits dérivés sont constitués de : • Eaux de nettoyage des équipements et des sols. • Pertes de lait et produits semifabriqués ou finis. • Lactosérum. • Eaux de refroidissement. • Eaux de débordement des tours d'évaporation destinées à la production de froid et d'eau glacée. Le circuit de l'eau dans ces tunnels de froid est ouvert afin d'éviter l'augmentation de la salinité. • Solutions produites après adoucissement des eaux. • Eaux de lavage des filtres (lorsqu'elles ne sont pas recyclées). • Eaux sanitaires. • Rejets des cuisines. • Rejets de fuel provenant des chaudières et des citernes lors des vidanges. • Eaux de lavage des camions. • Boues des décanteurs de la station de traitement d'eau potable. • Produits périmés (retournés par les distributeurs). • Ordures ménagères et déchets similaires.

• La quantité des eaux usées purement industrielles varie de 0,5 à 3 fois la quantité de lait traitée.

A retenir : • La demande biologique en oxygène (DBO5) du lait complet est d'environ 110 à 115 gr/l.

• La quantité des eaux de refroidissement varie, selon le mode de traitement du lait, de 2 à 4 fois la quantité de lait reçue par l'usine comme matière première. A. Etapes de traitement des effluents hydriques : 1) Dégrillage grossier ; 2) Tamisage fin ; 3) Dégraissage; 4) Homogénéisation et neutralisation; 5) Activation biologique (boue activée, aération plongée, lit bactérien fixe ou mobile,...); 6) Clarification ; 7) Filtration sur sable ; 8) Désinfection des eaux traitées par dosage d'hypochlorite de sodium (eau de Javel) ; 9) Traitement des boues (épaississement, déshydratation par filtre presse ou à bande, lit de séchage, centrifugeuse, etc. ). Les étapes de filtration et de désinfection rentrent dans le cadre du traitement tertiaire (traitement de finition) en cas de rejets dans le milieu naturel. B. Schéma de traitement des effluents hydriques (Cf page suivante).

• Les pertes de lait représentent, en général, 0,2 à 2% de la quantité de lait traitée. • La DBO5 des effluents hydriques varie, selon l'importance des pertes de lait, entre 200 et 6 000 mgr/l. • La nature des eaux résiduaires industrielles des laiteries est spéciale. En effet, et vu leur teneur en lactose, elles passent avec rapidité à l'état de fermentation acide. Dans ce processus, il y a décomposition du lactose avec formation d'acide lactique et bytirique, ainsi que de gaz, en particulier d'acide carbonique. De ce fait, ces eaux deviennent acides, leur pH variant entre 2 et 3. Cette propriété devra être prise en considération lors de

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SECTEUR AGROALIMENTAIRE : BRANCHE CONSERVES DE PRODUITS DE LA MER

IV.4 Branche conserves de produits de la mer IV.4.1 Présentation de la branche IV.4.1.1 Sardine La moyenne des qualités de conserves de sardines produites au cours des 5 dernières années se situe à environ 1 800 tonnes par an. En 2004, 9 unités seulement ont transformé 3 130 tonnes de matières premières donnant lieu à 2 200 tonnes de produits finis. La capacité de transformation se situe actuellement à 106 T/jour. Dans le tableau 1 ci-dessous est présentée l'évolution des quantités de sardines traitées sur la période 20002004. L'influence des matières premières reste la principale contrainte pour développer la production des sardines en conserves. En effet, plusieurs unités ont une activité très irrégulière à cause de ce problème. Les exportations de sardines sont négligeables et se sont limitées à des actions ponctuelles de l'ordre de 40 tonnes au cours des dernières années. Ceci est dû à la faible compétitivité de l'industrie tunisienne sur les marchés internationaux face à des concurrents

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tels que le Maroc. En effet, la production marocaine de conserves de sardines avoisine les 140 000 tonnes soit plus de 50 fois celle réalisée par la Tunisie. Ce pays est doté d'un potentiel concurrentiel important en terme d'économie d'échelle lui permettant de détenir près de 50% des exportations mondiales de conserves de sardines.

IV.4.1.2 Thon La capacité installée de transformation de thon avoisine les 143 T/jour. Les matières premières sont constituées à plus de 95% par du thon importé. En effet, une grande partie du thon rouge tunisien est exportée en frais vers des pays comme le Japon (Cf. tableau 2). Cette production reste insuffisante pour subvenir aux besoins de la consommation locale. En effet, près de 1 100 tonnes de conserves de thon ont été importées en 2003 et ce, malgré des droits de douane de l'ordre de 43%. Des pays tels que la Thaïlande et l'Espagne, avec des productions respectives de 400 000 et 150 000 tonnes par an, dominent le marché mondial de thon en conserve. Malgré l'exonération tarifaire dont bénéficie le thon tunisien sur les marchés européens, les exportations tunisiennes n'ont pas dépassé les 12 tonnes en 2002. Ceci se justifie par les

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facteurs suivants : • La concurrence imposée par les produits locaux et les produits asiatiques en provenance de pays tels que la Thaïlande. • L'orientation des conserveurs tunisiens vers le marché local. En effet, comme nous l'avons présenté plus haut, la production tunisienne n'arrive pas encore à satisfaire totalement la demande locale sur les conserves de thon.

I V. 4 . 2 P e r s p e c t i v e s d e développement En se basant sur les prévisions du plan, la production des conserves de sardines devrait atteindre près de 2 600 tonnes en 2006. Ainsi, le taux de croissance annuel moyen prévisionnel sur la période 20022006 est évalué à 9.5%. Ce taux a été envisagé en tenant compte surtout de la mise en œuvre des actions visant à accroître la pêche des poissons bleus. En effet, une stratégie nationale est en cours d'application pour accroître les quantités pêchées de 36 000 en 2002 à près de 56 000 en 2006, permettant ainsi l'amélioration du taux d'exploitation du potentiel disponible qui avoisine actuellement les 60%. Néanmoins, l'impact de cette stratégie en terme de développement de la branche de transformation des sardines n'est pas évident. En effet, le marché du frais consomme toujours la plus grande partie des quantités pêchées. De ce fait, la demande sur ce marché conditionne les prix et la disponibilité de la sardine pour la transformation. Pour les conserves de thon, la transformation se base à plus de 95% sur du thon importé. Les prévisions du Xe plan tablent sur un taux de croissance annuel moyen d'environ 4.5%. Ainsi, la production des conserves de thon prévue en 2006 était de l'ordre de 8 200 tonnes. Ce niveau a été légèrement dépassé en 2003 où la production a atteint près de 8 400 tonnes.

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I V. 4 . 3 P r o c é d é s conservation

de

Les étapes de conservation des poissons sont les suivantes :

IV.4.3.1 Décongélation Avant de procéder à la découpe des poissons, il faut les décongeler.

IV.4.3.2 Découpage en tranches Avant le découpage, il faut procéder à l'opération d'étêtage et éviscération qui consiste à éliminer la tête et les viscères. Elle s'effectue manuellement. Le découpage est une opération mécanique qui permet d'avoir des tranches de dimensions convenables pour la mise en boîte.

IV.4.3.3 Lavage des tranches et égouttage Il est nécessaire que cette opération soit réalisée d'une façon minutieuse et complète. On estime que l'effet du lavage préliminaire est obtenu lorsque la couleur de l'eau égouttée devient claire, ce qui montre que le poisson maculé de sang a été nettoyé.

IV.4.3.4 Cuisson Cette étape consiste à faire passer les tranches sur des grilles placées sur des chariots. L'ensemble est introduit dans le cuiseur à vapeur. La cuisson se fait à une température de 100°C pendant 1 à 2 heures.

IV.4.3.5 Mise en boîte Après la cuisson, les tranches sont refroidies à température ambiante et transférées, sur des chariots portes grilles, vers l'atelier de parage où sont effectuées manuellement les opérations de nettoyage et notamment le retrait de la peau et des arêtes ainsi que des éventuels déchets résiduels ; puis vers l'atelier d'emboîtage, huilage et sertissage. Le jutage et/ou addition d'huile seront effectués au moyen d'une doseuse volumétrique et ce, juste avant l'opération de sertissage. GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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IV.4.3.6 Sertissage Le sertissage est généralement effectué par des sertisseuses automatiques relatives aux formats des boîtes conçues. Une laveuse assurera le nettoyage des boîtes après sertissage en récupérant l'huile par double passage.

IV.4.3.7 Stérilisation La stérilisation est une opération indispensable pour la fabrication des conserves alimentaires. Dans le cas des conserves de poissons cette étape est effectuée dans un autoclave dont le barème de stérilisation est réglable en température et temps de stérilisation.

I V. 4 . 4 P r o b l è m e s environnementaux La conserve du poisson dégage trois composants principaux: • Tranches de poissons conservées, • Emissions atmosphériques, • Déchets solides, • Eaux usées.

IV.4.4.1 Emissions atmosphériques Les émissions atmosphériques qui pourraient être engendrées par l'activité sont : • Les gaz de combustion générés par la chaudière de production de vapeur. Ces gaz ont un impact très réduit et peu nocif d'autant plus que les travaux d'entretien du brûleur, de la cheminée et du foyer de combustion devront être réguliers et fréquents. • Le dégagement d'odeurs nauséabondes est généralement dû à la fermentation non contrôlée des déchets de poisson et/ou à la stagnation des eaux résiduaires. L'activité proprement dite des unités de conservation de poisson n'engendre aucune sorte d'émission atmosphérique qui pourrait nuire à l'environnement. Cependant, il est nécessaire de prendre des mesures et des précautions nécessaires afin d'éviter les risques d'émanation d'odeurs désagréables et de garantir un fonctionnement de la GUIDE ENVIRONNEMENTAL

conserverie conformément à la réglementation tunisienne en vigueur et aux directives de la C.E.E., permettant ainsi des avantages écologiques d'une intégration parfaite dans le milieu environnant. Il est recommandé d'assurer : • Le stockage provisoire des déchets de poissons dans une chambre froide réservée à cet effet pour être soit valorisés comme farine de poissons ou chaulés (à raison de 10% avec de la chaux) et transportés quotidiennement vers une décharge contrôlée; • Le lavage abondant et la désinfection à la fin de chaque poste de travail, des sections de production, de l'aire de réception, de la salle et des bennes de déchets, des chariots et des caisses de stockage de poissons ; • Le nettoyage et la désinfection des chambres de réfrigération à chaque arrêt ; • Le choix d'une filière de traitement des eaux résiduaires sans dégagements d'odeurs nauséabondes.

IV.4.4.2 Déchets solides Les déchets solides engendrés par l'unité de conserves de poissons sont constitués essentiellement de déchets de poissons (têtes, viscères, etc..), d'ordures ménagères et d'emballages. Ces déchets doivent être collectés dans des sacs en plastique et déposés dans une chambre froide de collecte des déchets pour être valorisés comme farine de poissons ou chaulés et évacués quotidiennement vers une décharge contrôlée. Les poubelles ainsi que la chambre des déchets doivent aussi être nettoyées et désinfectées quotidiennement. L'emplacement de la chambre froide des déchets est choisi de manière à appliquer un seul sens de collecte et d'évacuation des déchets depuis la section de travail jusqu'à la benne d'évacuation.

IV.4.4.3 Nuisances sonores L'exposition sonore quotidienne ne présente pas de dangers particuliers.

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IV.4.4.4 Rejets hydriques Il s'agit en général de trois réseaux séparés pour l'évacuation des eaux usées. Le premier est destiné aux eaux pluviales, tandis que le deuxième est conçu pour les eaux sanitaires et le troisième pour les eaux usées industrielles. On s'intéresse le plus aux eaux sanitaires et aux eaux usées industrielles, tout en sachant que les eaux pluviales seront drainées par le réseau de la région. IV.4.4.4.1 Eaux sanitaires Les eaux usées sanitaires seront soit évacuées directement dans le réseau public d'assainissement, soit traitées conjointement avec les eaux usées industrielles. Le volume de ces eaux est estimé à 100150 litres par ouvrier /jour. IV.4.4.4.2 Eaux usées industrielles Les eaux résiduaires industrielles représentent la partie la plus importante en volume et en charge des rejets hydriques. Ces effluents sont générés par les opérations de cuisson, lavage du poisson, nettoyage des équipements, régénération de l'adoucisseur et lavage des locaux de réception.

chimique avec oxydation catalytique suivi d'une étape d'ultrafiltration, soit biologique suivi d'un traitement tertiaire. Le traitement biologique est le plus couramment adopté. Ses étapes sont les suivantes: 1) Dégrillage grossier ; 2) Tamisage fin ; 3) Dégraissage par insufflation d'air (aéro-flottation) ; 4) Homogénéisation ; 5) Activation biologique (boue activée, aération plongée, lit bactérien fixe ou mobile...). En cas de salinité élevée, des souches bactériennes spécifiques sont à préconiser ; 6) Clarification ; 7) Filtration sur sable ; 8) Désinfection des eaux traitées par dosage d'hypochlorite de sodium (eau de Javel) ; 9) Traitement des boues (épaississement et déshydratation par filtre presse ou à bande, lit de séchage, centrifugeuse, etc.). Les étapes de filtration et de désinfection rentrent dans le cadre du traitement tertiaire (traitement de finition) en cas de rejets dans le milieu naturel. B. Schéma de traitement des effluents hydriques (Cf. page suivante)

Une approche méthodique pour l'évaluation de la quantité journalière des eaux résiduaires est à adopter. Cette approche consiste à évaluer la quantité d'eau consommée par rapport à la quantité de poisson transformée. En effet, et pour ce type d'activité, le traitement d'une tonne de poissons frais nécessite un volume moyen de 3 à 4 m3 d'eau. Le lavage et l'entretien des engins se fait généralement dans les stations de service de la région. A. Etapes de traitement des eaux usées : Le traitement à préconiser pour les rejets hydriques est soit du type physico-

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SECTEUR AGROALIMENTAIRE : BRANCHE CONSERVES DE PRODUITS DE LA MER

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SECTEUR DES TEXTILES : BRANCHE DES TEXTILES

V. Secteur des textiles V.1 Branche des textiles (Filature, teinturerie et délavage)

V.1.1 Entreprises du secteur

passés de 190 millions de dinars en 2000 à 155 millions de dinars en 2004. La part du secteur dans les investissements des Industries Manufacturières est de 15% en 2004. Evolution des investissements du secteur ITH (2000-2004)

2094 entreprises industrielles employant 10 personnes et plus opèrent dans le Secteur du Textile et de l'Habillement (ITH) dont 1656 produisent totalement pour l'exportation. Répartition des entreprises employant 10 personnes et plus par activité et par régime.

Source: Ministère du développement et de la coopération internationale

Source: Agence de Promotion de l'Industrie Février 2005

TE: Totalement Exportatrices ATE: Autres que Totalement Exportatrices N.B: Certaines entreprises opèrent dans plusieurs activités à la fois

V.1.4 Emplois Les entreprises ayant un effectif supérieur ou égal à 10 emploient 204 460 personnes (Source: Agence de Promotion de l'Industrie - Février 2005 ).

V.1.2 Production - valeur ajoutée

V.1.5 Exportations

La production du secteur a atteint 5433 millions de dinars en 2004, contre 4467 millions de dinars en 2000, soit un taux d'accroissement annuel moyen de 4%, avec une valeur ajoutée de 1630 MD, soit 30% de la production.

Les exportations du secteur des Industries Textiles et de l'Habillement sont passées de 3 258 millions de dinars en 2000, à 4 481 millions de dinars en 2004, soit un taux d'accroissement annuel moyen de 8%. Les produits du sous-secteur Habillement représentent 91% de ces exportations.

Evolution de la production dans le secteur des ITH

Principaux produits exportés en 2004

Source: Institut National de la Statistique Source: Ministère du développement et de la coopération internationale

V.1.3 Investissement Les investissements dans le secteur sont GUIDE ENVIRONNEMENTAL

Principaux clients en 2004 Les pays européens sont les principaux clients de la Tunisie avec 96% du total des exportations tunisiennes. La France,

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SECTEUR DES TEXTILES : BRANCHE DES TEXTILES

l'Allemagne et l'Italie reçoivent à elles seules 79% des exportations tunisiennes. Répartition des principaux clients de la Tunisie en 2004

• L'élaboration d'un plan d'actions d'un volume d'investissement global de 3200 millions de dinars, pour la période 1997-2006, dont 2329 millions de dinars pour les nouveaux projets. Des fiches d'identification ont été élaborées pour 24 projets: • 6 projets d'intégration du secteur (filature, tissage, finissage) • 4 projets de bonneterie

La Tunisie figure, depuis quelques années déjà, parmi les premiers fournisseurs de l'UE. En effet, elle occupe la 5ème position. Principaux fournisseurs de l'UE (Montant en millions d'Euros)

• 14 projets d'habillement destinés à l'exportation. Ces projets nécessitent un montant d'investissement de 218 millions de dinars.

V.1.8 Partenariat Le secteur compte 971 entreprises à participation étrangère dont 635 sont à capitaux 100% étrangers. Répartition des entreprises en partenariat par pays en 2004

Source: EURATEX

V.1.6 Importations Les importations du secteur des Industries Textiles et de l'Habillement ont atteint 2996 millions de dinars en 2004 contre 2391 millions de dinars en 2000. Les tissus en constituent 60% en 2004 (Source: Institut National de la Statistique).

V. 1 . 7 P e r s p e c t i v e s d e développement Une étude sur la stratégie de développement du secteur, réalisée par le bureau Gherzi Organisation (Suisse) a procédé à : • L'établissement des objectifs à l'horizon 2006

Source: Agence de Promotion de l'Industrie Février 2005

V.1.2 Problèmes environnementaux Avant de procéder à l'évaluation quantitative et qualitative des effluents, il est impératif de présenter les principaux procédés de fabrication des unités de productions du domaine du textile susceptibles de générer des nuisances. En Tunisie, les activités du textile polluantes sont principalement les unités de filature, de teinturerie, de délavage et d'impression sur tissu.

V.1.2.1 Activité de filature • L'activité s'approvisionne en eau de la SONEDE ou celle d'un forage. Quant à l'énergie, elle est puisée d'un transformateur de la STEG ou d'une

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chaudière (électrique, à fuel, à gaz). Dans ce domaine d'activité, nous citons le cas de "la filature au mouillé", considéré comme étant le plus polluant de la section, et dont le descriptif suit : • Les matières premières utilisées par ce type de procédé sont les suivantes : - Fil (acrylique, mélange acrylique / laine, laine, lin) - Oxydant (généralement H2O2) - Carbonate de soude; - Soude caustique; - Silicate de soude; - Chlorite de soude; - Sel marin; - Acide formique; - Acide acétique ; - Adoucissant; - Retardateur cationique. • Pour être transformé en fil prêt, sous forme de bobine, le ruban peigné suit le processus de fabrication suivant : a. Durant la préparation, à travers les phases de raccordement des rubans et des passages successifs d'étirement et de peignage, on obtient sur les bancs à broches des bobines de mèches traitées, prêtes pour la filature. b. Durant la phase de blanchiment où, à travers un cycle d'une durée de 6 heures environ, la mèche traitée est mise dans un bain de blanchiment utilisant essentiellement l'eau oxygénée comme oxydant, pour avoir une mèche blanchie prête pour la filature au mouillé. c. Durant la phase de filature au mouillé, où l'eau est utilisée à des fins de lubrification, la mèche se transforme, grâce à une opération d'étirement, en filé de titre choisi. d. Durant la phase de séchage au moyen d'air chaud, le filé devra atteindre une humidité préfixée. e. Durant la phase de bobinage, le filé est épuré grâce à une opération d'aspiration puis bobiné sur des canettes de dimension propre à la commercialisation et emballé automatiquement dans des cartons puis stocké dans le magasin de produits finis. V.1.2.1.1 Rejets atmosphériques D'après le procédé de fabrication cidessus cité, l'activité ne dégagera pas de rejets atmosphériques susceptibles de nuire à l'environnement. En effet, les GUIDE ENVIRONNEMENTAL

seuls rejets atmosphériques sont constitués des gaz de combustion des chaudières (CO2, CO, SO2,....) A cet effet, les brûleurs des chaudières devront être régulièrement contrôlés afin d'assurer une combustion complète et donc un rejet en conformité avec la réglementation en vigueur. Il est recommandé aux industriels de remplacer le fuel par le gaz naturel, qui est un combustible plus propre donc plus respectueux de l'environnement. V.1.2.1.2 Déchets solides L'activité de filature génère des déchets solides de nature suivante : - Ordures ménagères et assimilées - Emballages en plastique ou en carton - Boue générée par les opérations de traitement des rejets hydriques. Ces boues devraient être deshumidifiées sur place, puis transportées vers une décharge contrôlée, ou reprises par les cimentiers pour une valorisation énergétique. V.1.2.1.3 Nuisances sonores Les valeurs sonores des équipements et des machines utilisés dans l'activité de la filature sont en général inférieures aux règlements spécifiés dans le code de travail tunisien. V.1.2.1.4 Rejets hydriques Ces rejets sont les suivants. a- Eaux pluviales Ces eaux sont généralement déversées dans le réseau pluvial de la zone d'implantation. b- Eaux sanitaires Les eaux sanitaires sont de nature conforme à la norme tunisienne NT 106 002 relative aux rejets d'effluents dans le réseau d'assainissement public (ONAS). Ces eaux sont soit déversées directement à ce réseau, soit transportées vers la station d'épuration de l'ONAS, soit traitées conjointement avec les effluents industriels. c- Eaux industrielles Elles constituent la principale source de nuisances pour l'environnement. Ces effluents, dont la quantité est dépendante de la capacité de production, proviennent essentiellement des vidanges des bains, lavage des équipements, nettoyage des parterres, rejets d'adoucisseur ou d'osmoseur, etc.

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SECTEUR DES TEXTILES : BRANCHE DES TEXTILES

Les résultats d'analyse d'un échantillon moyen des rejets hydriques de ce type d'activité varient selon le tableau suivant :

Compte tenu de la charge polluante des eaux usées industrielles d'une filature, une unité de traitement physicochimique ou biologique devra être préconisée afin de les traiter conformément à la Norme Tunisienne NT 106 002 (1989) relative aux rejets d'effluents dans le milieu récepteur. Notons qu'à l'intérieur de l'usine, le réseau de collecte des eaux usées industrielles, pluviales et sanitaires devra être du type système séparatif.

V.1.2.2 Activité de teinturerie • L'activité s'approvisionne en eau de la SONEDE ou celle d'un forage. Quant à l'énergie, elle est puisée d'un transformateur de la STEG ou d'une chaudière (électrique, à fuel, à gaz). • Les matières premières utilisées par la présente activité sont les suivantes : - Articles de textiles confectionnés, - Enzymes, - Détergents, - Adoucissant, - Colorant, - Sulfate de sodium (Na2SO4), - Carbonate de calcium (CaCO3), - Séquestrant, - Eau oxygénée, - Soude (NaOH), - Acide acétique, - Sel marin, - Azurant optique, - Hypochlorite de sodium. Ces matières premières devront être stockées et manipulées dans une aire spéciale de l'usine, bien aménagée, couverte et bien aérée. • Les principales étapes de fabrications sont le débouillissage, le blanchiment et la teinture. a- Débouillissage Cette opération consiste en un lavage de l'article. Elle est effectuée dans une lessive alcaline. Le but recherché est d'éliminer les impuretés diverses pour favoriser les étapes ultérieures en améliorant le caractère hydrophile de la

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fibre et surtout de faciliter l'étalement et la fixation des couleurs. Cette phase est suivie d'opérations de rinçage à eau, variant selon le traitement que subira l'article dans l'étape suivante. b- Teinture La teinte se fait par immersion de l'article dans un bain chaud. La température a pour effet d'accélérer la montée du colorant sur les fibres. Il est recommandé à ce niveau d'utiliser des rapports de bain optimisés, c'est-à-dire de réduire la quantité d'eau utilisée par rapport au poids du tissu teinté, ce qui permettra aussi de réduire la consommation d'énergie et, par conséquent, de réduire le débit des rejets hydriques à traiter. Les colorants à utiliser sont généralement des types directs et réactifs (réaction chimique entre le colorant et la fibre en milieu basique). Après teinture, les articles subissent le traitement final de finissage, en utilisant les étapes de savonnage par des détergents, de rinçage et d'adoucissage afin d'éclaircir les couleurs. c- Blanchiment Cette opération consiste à éliminer les colorants naturels de l'article, persistant sur la cellulose, à l'aide de réactifs oxydants (eau de javel…). L'eau de javel pourrait être remplacée par des agents de blanchiment plus respectueux de l'environnement, à savoir le ClO2, qui permet une réduction importante des composés organochlorés dans les rejets hydriques, ou bien l'eau oxygénée (H2O2), les enzymes et l'ozone (O3), qui sont des produits non polluants pour l'environnement. Ces derniers ne présentent pas de composés chimiques, y compris les organochlorés. Au niveau de leur réactivité, l'O3 est considéré le meilleur réactif chimique, suivi des enzymes puis du H2O2. Ce traitement est réalisé en différentes étapes : - Blanchiment du tissu par l'action d'oxydants chimiques (eau oxygénée, hypochlorite de sodium, etc.…), - Adoucissage, - Antirouillage. d- Essorage et séchage C'est l'élimination des eaux de lavage et de rinçage retenues par les articles teints ou blanchis. Cette opération s'effectue au moyen d'une essoreuse centrifuge et d'un séchoir à ventilation. Cf. Schéma du procédé de fabrication et tableau des opérations de fabrication et GUIDE ENVIRONNEMENTAL

SECTEUR DES TEXTILES : BRANCHE DES TEXTILES

V.1.2.2.1 Rejets atmosphériques

V.1.2.2.4.Rejets hydriques

D'après le procédé de fabrication cidessus cité, le projet ne dégagera pas de rejets atmosphériques susceptibles de nuire à l'environnement. En effet, les seuls rejets atmosphériques sont constitués des gaz de combustion des chaudières (CO2, CO, SO2, ...) A cet effet, les brûleurs des chaudières devront être régulièrement contrôlés afin d'assurer une combustion complète et donc un rejet en conformité avec la réglementation en vigueur.

Ces rejets sont les suivants :

V.1.2.2.2 Déchets solides L'activité de teinturerie génère des déchets solides de nature suivante : - Ordures ménagères et assimilées - Emballages en plastique ou en carton - Boue générée par les opérations de traitement des rejets hydriques. Il est recommandé aux industriels de remplacer le fuel par le gaz naturel, qui est un combustible plus propre donc plus respectueux de l'environnement. V.1.2.2.3 Nuisances sonores Les valeurs sonores des équipements et des machines utilisés dans l'activité de la teinturerie sont en général inférieures aux règlements spécifiés dans le code de travail tunisien.

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a- Eaux pluviales Ces eaux sont généralement déversées dans le réseau pluvial de la zone d'implantation. b- Eaux sanitaires Les eaux sanitaires sont de nature conforme à la norme tunisienne NT 106 002 relative aux rejets d'effluents dans le réseau d'assainissement public (ONAS). Ces eaux sont soit déversées directement à ce réseau, soit transportées vers la station d'épuration de l'ONAS, soit traitées conjointement avec les effluents industriels. c- Eaux industrielles Elles constituent la principale source de nuisances pour l'environnement. Ces effluents, dont la quantité est généralement proportionnelle à la capacité de production, proviennent essentiellement des bains usés et des rinçages. Une attention particulière devrait être portée vers la recherche de produits chimiques de substitution, plus respectueux de l'environnement, notamment au niveau des colorants... Outre cette mesure, le remplacement du poste de l'adoucisseur de l'eau par un osmoseur éviterait à l'industriel une surcharge de chlorures dans ses rejets et

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SECTEUR DES TEXTILES : BRANCHE DES TEXTILES

augmenterait la durée de vie de la chaudière (retubage mois fréquent...) et d'autres équipements. Les résultats d'analyse d'un échantillon moyen des rejets hydriques de ce type d'activité, utilisant des pigments de colorants dépourvus en métaux, varient selon le tableau suivant :

Compte tenu de la charge polluante des eaux usées industrielles d'une teinturerie, une unité de traitement physico-chimique ou biologique devra être préconisée afin de les traiter conformément à la Norme Tunisienne NT 106 002 (1989) relative aux rejets d'effluents dans le milieu récepteur. Notons qu'à l'intérieur de l'usine, le réseau de collecte des eaux usées industrielles, pluviales et sanitaires devra être du type système séparatif.

désapprêtage, le délavage et le finissage. a- Le désapprêtage Le désapprêtage est la phase de préparation du tissu au délavage en éliminant de celui-ci les produits d'apprêtage comme l'amidon, les colles synthétiques, les alginates. Ce traitement dure de 15 à 40 minutes. Il est réalisé dans des machines de lavage à une température de 60°C. b- Le délavage Deux types de délavage sont appliqués : - Délavage stone : c'est une opération mécanique de décoloration du tissu de jeans, réalisé par frottement du tissu entre les pièces de jeans et de la pierre ponce ou de la poudre enzymatique. L'opération est réalisée dans des tonneaux tournants remplis d'eau. - Délavage javellisé (blanchiment) : c'est aussi un traitement de décoloration mais réalisé chimiquement par l'action de l'eau de javel en milieu humide. c- Le finissage C'est le traitement de finition. Il s'agit d'un adoucissage pour donner un aspect soyeux au tissu, suivi des opérations de rinçages à l'eau, d'essorage, de séchage et de repassage.

V.1.2.3 Activité de délavage V.1.2.3.1. Rejets atmosphériques • L'activité s'approvisionne en eau de la SONEDE ou celle d'un forage. Quant à l'énergie, elle est puisée d'un transformateur de la STEG ou d'une chaudière (électrique, à fuel, à gaz). • Les matières premières utilisées par la présente activité sont les suivantes : - Pièces de jeans - Pierre ponce - Poudre enzymatique - Eau de javel - Eau oxygénée - Mouillant - Assouplissant - Détergent - Peroxyde - Méta bisulfite - Permanganate de potassium Ces matières premières devront être stockées et manipulées dans une aire spéciale de l'usine, bien aménagée, couverte et bien aérée. • Trois grandes phases caractérisent le délavage des pièces de jeans, à savoir le

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D'après le procédé de fabrication cidessus cité, le projet ne dégagera pas de rejets atmosphériques susceptibles de nuire à l'environnement. En effet, les seuls rejets atmosphériques sont constitués des gaz de combustion des chaudières (CO2, CO, SO2, ...). A cet effet, les brûleurs des chaudières devront être régulièrement contrôlés afin d'assurer une combustion complète et donc un rejet en conformité avec la réglementation en vigueur. Il est recommandé aux industriels de remplacer le fuel par le gaz naturel, qui est un combustible plus propre donc plus respectueux de l'environnement. V.1.2.3.2 Déchets solides L'activité de délavage génère des déchets solides de nature suivante : - Ordures ménagères et assimilées - Emballages en plastique ou en carton - Résidus des pierres ponces - Boue générée par les opérations de traitement des rejets hydriques. GUIDE ENVIRONNEMENTAL

SECTEUR DES TEXTILES : BRANCHE DES TEXTILES

V.1.2.3.3 Nuisances sonores

V.1.2.4 Activité d'impression

Les valeurs sonores des équipements et des machines utilisés dans l'activité de délavage sont en général inférieures aux règlements spécifiés dans le code de travail tunisien.

Par définition, on n'imprime que de la matière en pièces. Les colorants sont appliqués sous forme de pâte et déposés généralement sur le tissu par l'intermédiaire de cadres (rotatifs continus ou plats semidiscontinus) portant les motifs à l'aide d'applicateurs (manuels ou automatiques). On distingue deux grandes catégories de pâtes d'impression : avec ou sans White Spirit.

V.1.2.3.4.Rejets hydriques Ces rejets sont les suivants : a- Eaux pluviales Ces eaux sont généralement déversées dans le réseau pluvial de la zone d'implantation. b- Eaux sanitaires Les eaux sanitaires sont de nature conforme à la norme tunisienne NT 106 002 relative aux rejets d'effluents dans le réseau d'assainissement public (ONAS). Ces eaux sont soit déversées directement à ce réseau, soit transportées vers la station d'épuration de l'ONAS, soit traitées conjointement avec les effluents industriels. c- Eaux industrielles Elles constituent la principale source de nuisances pour l'environnement. Selon le mode de délavage, le débit journalier des eaux usées industrielles est estimé à 50 à 100 litres par pièce de jeans. Les résultats d'analyse d'un échantillon moyen des rejets hydriques de ce type d'activité varient selon le tableau suivant :

Compte tenu de la charge polluante des eaux usées industrielles d'une unité de délavage de jeans, une unité de traitement physico-chimique ou biologique devra être préconisée afin de les traiter conformément à la Norme Tunisienne NT 106 002 (1989) relative aux rejets d'effluents dans le milieu récepteur. Notons qu'à l'intérieur de l'usine, le réseau de collecte des eaux usées industrielles, pluviales et sanitaires devra être du type système séparatif.

Il existe quatre types d'impression selon les quantités (et la qualité) souhaitées : • l'impression à la table (ou "à la lyonnaise"). Il s'agit d'une impression très haut de gamme, type "carré de soie" utilisée pour de petites quantités • l'impression au cadre plat : les cadres sont fixes mais peuvent être appliqués mécaniquement, chacun leur tour, sur un tissu qui défile "pas à pas" sur un tapis. La technique est bien adaptée aux séries moyennes et aux motifs "placés". • l'impression au "cadre rotatif" : les tissus défilent "à la continue" sous les cadres rotatifs. Aujourd'hui, plus de 80% de l'impression est faite avec cette technique qui est bien adaptée aux séries importantes et aux motifs "allover". • l'impression transfert ou "thermo impression" : impression d'un papier puis transfert par sublimation à chaud (calandrage) des colorants sur un support textile. Cette technique, parfaitement adaptée au polyester, ne concerne encore qu'un nombre limité de maille de fibres. De ce fait, la pollution générée par cette activité provient essentiellement des pâtes d'impression. Cette pollution est récupérée soit au niveau de la machine (bavures, égouttures, eaux de lavage des pâtes brutes) soit dans les posttraitements de lavage (à eau ou à solvant) destinés à éliminer les colorants n'ayant pas réagi et les divers adjuvants nécessaires à la fabrication des pâtes d'impression. • Les pâtes récupérées doivent être soit réutilisées dans l'impression, soit stockées pour être acheminées vers une

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SECTEUR DES TEXTILES : BRANCHE DES TEXTILES

décharge autorisée. • Les eaux de lavage chargées en solvant doivent subir une séparation (simple ou forcée par distillation). • Les eaux de lavage à eau doivent être traitées par voie physico-chimique ou biologique (si faible quantité, voir leur transport vers une STEP convenable). Les résultats d'analyse d'un échantillon moyen des rejets hydriques de ce type d'activité, utilisant des pigments de colorants dépourvus en métaux, varient selon le tableau suivant :

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SECTEUR DES TEXTILES : BRANCHE DES TEXTILES

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SECTEUR DES IMCCV : BRANCHE BRIQUETERIE, CERAMIQUE ET MARBRE

VI. Secteur des industries des matériaux de construction, de la céramique et du verre VI.1 Branche briqueterie, céramique et marbre VI.1.1 Introduction Le secteur des Industries des Matériaux de Construction, de la Céramique et du Verre (IMCCV) a compté en 2004 plus de 700 entreprises. Dix neuf (19) entreprises sont totalement exportatrices dont 11 sont dans les produits de carrière et 5 sont dans les produits en céramique. Cinquante-huit (58) entreprises sont à participation étrangère, dont 13 à capitaux 100% étrangers. Des pays comme la France (19 entreprises) et l'Italie (17 entreprises) ont constitué les principaux partenaires. Le secteur des IMCCV a employé 40 000 personnes en 2004, dont 29 615 sont dans des entreprises ayant un effectif supérieur ou égal à dix. Il représente 7 % des emplois dans les industries manufacturières. La valeur de la production du secteur des IMCCV a évolué ces dernières années, passant de 1 353 MTND en 2000 à 1 762 MTND en 2004, soit un TCAM de 7%. Elle a représenté 7% de la production totale des industries manufacturières en 2004. La valeur ajoutée du secteur a connu également une croissance annuelle moyenne de 7%, passant ainsi de 506 MTND en 2000 à 667 MTND en 2004. La part de la valeur ajoutée par rapport à la valeur de la production dans ce secteur représente en moyenne 37%. Ce taux reste l'un des plus élevés dans les industries manufacturières vu que les matières premières sont locales.

Les ciments constituent les principaux produits exportés, avec 31% des exportations du secteur. Les carreaux en céramique viennent en deuxième position avec 30% et les articles ménagers en céramique occupent la 3e place avec 13%. Ces trois produits constituent ensemble les trois-quarts des exportations totales du secteur. La bonne qualité de ces trois produits locaux justifie leur bonne pénétration sur les marchés internationaux. 25% des exportations des produits du secteur des IMCCV sont destinés à la Libye, faisant de ce pays le premier client de la Tunisie. L'Algérie arrive en 2e position avec 16%. L'Italie et la France accaparent respectivement 15% et 14%. Les importations du secteur ont été de 133 MTND en 2000. Elles sont passées à 153 MTND en 2004. Le pic de 160 MTND atteint en 2001 est dû à une importation massive de ciment (32 MTND). En 2004, la part des « fritte et émaux » dans les importations du secteur a été de 14%. Ces derniers sont considérés comme des matières premières entrant dans la fabrication des carreaux en céramique. Les autres principaux produits importés sont le verre plat (10%), le feldspath (9%), les bouteilles et emballages en verre (8%) et les produits réfractaires (7%). Il ressort aussi de cette répartition que plus de la moitié des importations (55%) sont des produits finis, 13% sont des produits semi-finis et 32% sont des matières premières. Avec une part de 27% dans les importations en 2004, l'Italie est le principal fournisseur de la Tunisie de produits du secteur des IMCCV, suivie de l'Espagne avec 21%, de la France avec 15% et de la Turquie avec 8%.

Les exportations étaient de 113 MTND en 2000. Elles ont progressé avec un TCAM de 11% pour atteindre 172 MTND en 2004, soit 10% de la valeur de la production.

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SECTEUR DES IMCCV : BRANCHE BRIQUETERIE, CERAMIQUE ET MARBRE

VI.1.2 Les produits céramiques VI.1.2.1 Briques et hourdis L'activité de la briqueterie a connu durant ces dernières années un recentrage vers des unités mieux structurées et moins polluantes. Sur le marché local, coexistent trois types de briqueterie : - Industrielle : disposant de séchoirs et fours à feu fixe de capacité supérieure à 50 000 tonnes par an ; - Semi-industrielle : séchage à chambres et fours à feu mobile de capacité comprise entre 10 000 et 50 000 tonnes par an ; - Artisanale : séchage naturel et fours à feu mobile de capacité inférieure à 15 000 tonnes par an. La capacité installée est estimée à 7,2 millions de tonnes. VI.1.2.1.1 Entreprises, emplois et partenariat En 2004, le nombre total de briqueteries est de 134, dont 57 ont un nombre d'emploi supérieur ou égal à 10, contre 45 en 2001. Actuellement, 34 sont des unités industrielles, contre 31 en 2001, et 23 sont semi-industrielles, contre 14 en 2001. Sept entreprises sont à participation étrangère, dont 4 avec des partenaires libyens. L'effectif total de la branche est de 7 132 personnes. VI.1.2.1.2 Production Le volume de production est passé de 3,9 millions de tonnes en 2000 à 5,2 millions de tonnes en 2004. La production a ainsi enregistré une croissance annuelle moyenne de 7%. Cette production, exprimée en valeur, a assuré une croissance moyenne

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annuelle de 8%, atteignant 252 MTND en 2004. Les prix moyens sont restés stables durant la même période. (Cf. tableau 1 ci-dessous). VI.1.2.1.3 Investissements Les investissements réalisés dans la branche des briques et hourdis ont baissé en 2004 par rapport aux quatre années précédentes. En effet, les investissements sont passés de 25 MTND en 2000 à 12 MTND en 2004. Tab. 2 - Evolution des investissements dans la branche des briques et hourdis

VI.1.2.1.4 Perspectives de développement L'étude de positionnement de la branche des briqueteries réalisée par l'API en 2000 a dégagé les créneaux porteurs suivants aussi bien sur le marché national qu'à l'exportation : • Briques isolantes de plus grandes dimensions • Accessoires pour briques creuses (poteaux d'angles, briques linteaux, etc.) • Produits de parements (briques pleines ou perforées, appuis de fenêtre, etc.) • Produits de pavage (pavés de sol, pavés autobloquants, etc.) pour le marché local uniquement • Produits de décoration (claustras, tuileaux, dalettes, etc.) • Tuiles pressées ou extrudées (principalement pour l'exportation).

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VI.1.2.1.5 Procédés de fabrication Deux principales structures technologiques de briqueterie existent en Tunisie : • Une structure dite ancienne caractérisée par un façonnage à froid, des manutentions manuelles, plus un séchage utilisant l'air ambiant et une cuisson au four à feu mobile • Une structure dite moderne caractérisée par un façonnage à froid ou à chaud, des manutentions mécanisées, semi-automatisées ou automatisées, un séchage en séchoir artificiel et une cuisson en four Tunnel. Les différentes phases de la technologie de la fabrication des briques se résument en quatre grandes étapes : • La préparation • Le façonnage • Le séchage • La cuisson 1 - Préparation des matières premières Elle comporte : a - Stockage des matières premières Le stockage est une étape importante car il permet à l'eau interstitielle des argiles de s'échapper, ce qui améliore leurs propriétés et présente une sécurité d'approvisionnement. Il permet une "maturation" de l'argile facilitant son utilisation postérieure. Cette étape de la préparation est prévue dans un hall de stockage couvert. b - Dosage des constituants C'est le mélange à différentes proportions des argiles et des ajouts. Cette étape va se faire au commencement de la chaîne de préparation à l'aide de doseurs distributeurs. c - Pré broyage des mélanges C'est un concassage primaire réalisé dans le but de réduire la taille des mottes. d - Broyage de préparation A cette étape, les mélanges subissent un broyage relativement grossier avec le laminage fin qui donnera la granulométrie finale envisagée. e - Homogénéisation et humidification A ce stade, une partie de l'humidité de façonnage est donnée au mélange avec un malaxage. Ceci est réalisé dans le but GUIDE ENVIRONNEMENTAL

de bien préparer la pâte pour le façonnage. f - Stockage intermédiaire Il permet une meilleure homogénéisation du mélange humidifié et contribue à l'amélioration de la plasticité de la pâte. g - Broyage final C'est le broyage fin du mélange en vue d'obtenir la granulométrie définitive envisagée pour la fabrication. h - Malaxage A la dernière étape de la préparation, le mélange reçoit le complément d'eau de façonnage et subit un second malaxage avant son passage à travers la mouleuse pour façonnage. 2 - Façonnage du mélange Il vise à donner la cohésion et la forme désirée au mélange préparé. Il dépend de la nature du produit à fabriquer et des caractéristiques physiques des matières premières. Le procédé de façonnage à utiliser pour ce cas est le façonnage par extrusion sous vide qui est conditionné principalement par : • Le degré de désaération de la pâte • Les forces de frottement de l'argile sur le corps de la mouleuse • Le mode de remplissage de la mouleuse • La régulation de l'humidité • L'état des filières qui donnent aux produits leurs formes définitives. 3 - Séchage Le séchage est une opération intermédiaire qui, par sa position entre le façonnage et la cuisson, a une grande influence sur la cadence de production de l'usine. Il a l'avantage d'éliminer l'eau de façonnage et de conférer aux produits la rigidité nécessaire à leur manipulation et leur empilage sur les wagonnets du four. 4 - Cuisson A leur sortie du séchoir, les produits n'ont pas encore acquis leurs véritables qualités et les propriétés de l'argile sont restées à peu près inchangées. Par contre, en sortant du four, les produits sont devenus résistants et les propriétés des matières premières argileuses et sableuses ont été modifiées par la cuisson qui leur confère leur structure et, par conséquent, leurs caractéristiques et qualité définitive.

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VI.1.2.2 Carreaux en céramique Il y a deux types d'unités de carreaux en céramique : • Les unités intégrées : elles produisent les biscuits et assurent l'émaillage. • Les unités d'émaillerie : elles se procurent le biscuit, soit par l'importation, soit chez les producteurs locaux. Elles n'interviennent que sur la phase d'émaillage. VI.1.2.2.1 Entreprises, emplois et partenariat Le nombre d'entreprises est de 19, dont 9 sont des unités intégrées. 2 entreprises sont en partenariat. L'effectif total de la branche est de 3 084. Il représente 10% des emplois du secteur des IMCCV. (Cf. tableau 3 ci-dessous).

Ces exportations ont représenté 9% des exportations totales du secteur IMCCV en 2004. Elles étaient destinées en premier lieu à la Libye (15 MTND) et à la France (11 MTND). D'autres pays tels que la Grèce et le Sénégal sont des clients de la Tunisie pour ce genre de produits. Les faibles quantités de biscuits en céramique exportées ont été destinées à la France. (Cf. tableau 4 ci-dessous). VI.1.2.2.4 Importations Sur la période 2000-2004, les importations en valeur de la branche des carreaux en céramique sont restées stables, soit en moyenne 10 MTND/an. En 2004, les importations provenaient d'Espagne (5 MTND) et d'Italie (4MTND).

VI.1.2.2.2 Production En terme de volume, la production a baissé, passant de 16 millions de m² en 2000 à 15.3 millions en 2004. Par contre, en valeur, la production a progressé de 86 MTND en 2000 à 138 MTND en 2004, soit un TCAM de 13%. La capacité installée est d'environ 5 millions de m² en 2004. VI.1.2.2.3 Exportations Les exportations de carreaux en céramique ont connu une croissance importante sur la période 2000-2004, passant de 32 MTND en 2000 à 51 MTND en 2004, soit un TCAM de 12%.

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Par contre, en termes de qualité, une baisse annuelle importante a été enregistrée (27% pour les carreaux et 12% pour les biscuits). En effet, la Tunisie a importé 5.8 millions de m² en 2000 et seulement 2.1 millions de m² en 2004. (Cf. tableau 5 en page suivante). La part des biscuits dans les importations de la branche a toujours été plus grande que celle des produits finis, sauf pour l'année 2002.

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VI.1.2.2.5 Investissements

VI.1.2.3.3 Exportations

Les investissements ont été de 15 MTND en 2000 et de 17 MTND en 2004. Un pic a été enregistré en 2001 avec un montant de 20 MTND dû aux extensions opérées par les grandes unités. (Cf. tableau 6 cidessous).

Les exportations ont été de 8 MTND en 2004 contre 6 MTND en 2000. Un pic de 9 MTND a été enregistré en 2001. Les exportations sont essentiellement destinées au marché libyen (3 MTND en 2004).

Tab. 6 - Evolution des investissements dans la branche des carreaux en céramique

Tab. 8 - Evolution des exportations d'articles sanitaires en céramique

VI.1.2.3 Articles sanitaires en céramique VI.1.2.3.1 Entreprises, emplois et partenariat Les articles sanitaires en céramique sont fabriqués par 9 entreprises industrielles ayant 10 emplois et plus, dont une est totalement exportatrice. Le nombre d'emplois de la branche est de 1 782 personnes. Il y a cinq entreprises qui emploient chacune plus de 200 personnes. Ces grandes unités sont implantées à Monastir, Sfax, Bizerte et Ben Arous.

VI.1.2.3.4 Importations Les importations ont augmenté, passant de 5 MTND en 2000 à 8 MTND en 2004, soit un TCAM de 11%. En 2004, les principaux fournisseurs de la Tunisie ont été la France (2 MTND), l'Espagne (2 MTND) et le Maroc (1 MTND). L'ouverture du marché a eu pour conséquence une augmentation du volume des échanges. Le taux de couverture a varié durant les années 2000 et 2004 entre 100% et 120%. Tab. 9 - Evolution des importations d'articles sanitaires en céramique

Les entreprises en partenariat sont au nombre de trois, dont deux sont à participation italienne. VI.1.2.3.5 Investissements VI.1.2.3.2 Production La capacité totale installée est de 20 000 tonnes par an. Depuis 2000, la production a augmenté de 6% par an en quantité. (Cf. tableau 7 ci-dessous).

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Les investissements réalisés entre 2000 et 2004 ont été de 18 MTND. Ils ont concerné l'entretien et le renouvellement des petits équipements.

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VI.1.2.4.4 Importations Tab. 10 - Evolution des investissements dans la branche des articles sanitaires en céramique

VI.1.2.4 Articles ménagers en céramique

Les importations ont connu un léger fléchissement à partir de 2003. Ceci est dû à la bonne performance des entreprises locales. En 2004, les importations se sont élevées à 4 MTND et provenaient de Chine et d'Italie. Tab. 13 - Evolution des importations d'articles ménagers en céramique

Sont inclus dans cette branche les articles ménagers, les articles à usage technique en céramique et les articles de décoration en céramique. VI.1.2.4.5 Investissements VI.1.2.4.1 Entreprises, emplois et partenariat Il existe 11 entreprises ayant 10 employés et plus. Ces entreprises font travailler 1 901 personnes. Les deux plus grandes entreprises ont une capacité totale de 6 000 T par an. L'une est spécialisée dans les articles en porcelaine, l'autre dans les articles en grès. Une seule entreprise est en partenariat (avec la France).

Les investissements réalisés dans la branche ont porté sur des extensions. Ils ont atteint 2 MTND en 2004, contre 3 MTND en 2000. Tab. 14 - Evolution des investissements dans la branche des articles ménager en céramique

VI.1.2.4.2 Production

VI.1.2.5 Procédés de fabrication La production locale connaît un rythme de croissance annuel moyen de 3%, passant de 40 MTND en 2000 à 45 MTND en 2004. Tab. 11 - Evolution de la production d'articles ménagers en céramique

VI.1.2.4.3 Exportations Les exportations étaient de 20 MTND en 2000. Elles ont connu une croissance annuelle moyenne de 3%. Elles ont atteint 22 MTND en 2004. Les principales destinations de ces exportations en 2004 sont la France (7 MTND), l'Italie (4 MTND) et l'Espagne (2 MTND). Nous trouvons aussi d'autres pays clients tel que la Turquie, l'Allemagne et les USA. Tab. 12 - Evolution des exportations d'articles ménagers en céramique

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La fabrication des céramiques comporte principalement les opérations suivantes : • La préparation de la pâte • La mise en forme ou modelage • La première cuisson • La coloration et la décoration des pièces • La deuxième cuisson 1 - Préparation de la pâte La pâte d'argile a donné ses preuves et ne pose aucun problème lors de la fabrication des céramiques. Toutefois, avant le modelage des pièces, une préparation de l'argile est nécessaire afin de la rendre malléable, de faciliter le séchage et de permettre la tenue de la pièce. Cette opération consiste à introduire de la pâte d'argile entre deux cylindres métalliques pour être écrasée et homogénéisée jusqu'à l'obtention d'une pâte plastique.

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2 - Mise en forme ou modelage Le procédé de mise en forme consiste à introduire de la pâte plastique dans des moules de formes appropriées et correspondants au type des articles à obtenir. Un temps de séjour de 48 heures des pièces moulées est nécessaire pour la prise de l'argile. Chaque pièce est ensuite démoulée et exposée à l'air libre pour le séchage avant la première cuisson. 3 - Première cuisson La pièce ainsi obtenue et dite ébauche garde une porosité importante (de 40% à 60% du volume total) avec des propriétés mécaniques limitées. Un traitement à haute température donne une cohésion mécanique au produit préalablement mis en forme. C'est le frittage. Par action de la chaleur (à 1010°C), les particules de la matière se rapprochent et se soudent, l'objet se densifie avec diminution de la porosité et retrait linéaire de 10 à 20%. Le frittage est un procédé très complexe. Pour le cas des matières argileuses, il y a transformation irréversible de la matière par destruction de la structure feuilletée et formation d'une phase amorphe qui sert de liant aux grains. Les pièces cuites présentent une couleur rouge brique. Celles-ci sont refroidies par ventilation forcée avant leur embellissement par différents dessins et couleurs. 4 - Coloration et décoration des pièces Ces opérations nécessitent d'abord la préparation des colorants de base qui est réalisée, à titre indicatif, de la manière suivante : Dans un cylindre tournant ayant un volume de 200 litres sont introduits 60 litres d'eaux et 100 kg de frit (sulfate de fer) + 5 kg de la couleur à préparer. Ce cylindre reste en rotation pendant 12 heures. Ce temps est nécessaire pour avoir une couleur homogène. Le contenu de ce cylindre est ensuite filtré sur un tamis fin afin de retenir les impuretés restantes. Le filtrat est récupéré dans des récipients en plastique en deux phases : l'une au fond du récipient qui constitue la couleur proprement dite, l'autre est une eau surnageante et limpide qui sera recyclée à 100% lors de la prochaine préparation des couleurs. Le produit préparé sert en tant que couleur de base pour les pièces à décorer par d'autres colorants spécifiques. Cette GUIDE ENVIRONNEMENTAL

décoration se fait manuellement par des spécialistes. 5 - Deuxième cuisson L'ensemble des pièces colorées est introduit dans un four et subira une deuxième cuisson à une température de 950°C. Les pièces dorées subiront des cuissons à 750°C. A la fin de cette opération, il y aura arrêt du fonctionnement du four afin d'y refroidir l'ensemble des pièces progressivement. Les produits obtenus sont des pièces en céramique de toutes sortes qui seront vendues sur le marché local.

VI.1.2.6 Recensement des nuisances VI.1.2.6.1 Emissions atmosphériques Généralement, toutes les machines fonctionnent à voie humide ; par conséquent, aucun dégagement de poussières n'est à signaler. Toutefois, la manutention, le cha r g e m e n t e t l e déchargement provoquent un dégagement de poussières. Par contre, selon la nature du combustible, une pollution atmosphérique pourrait être générée. Les fours électriques ou à gaz naturel dont la combustion est complète, ne sont pas polluants. Les fours à fuel dégagent des COV (CO2, CO), du SO2 et des NOx. Il s'agit d"une activité énergétivore, qui nécessite un suivi poussé de la consommation énergétique. D'ailleurs, selon la réglementation tunisienne, un audit énergétique annuel est obligatoire pour des consommations qui dépassent les 1000 tep/an. VI.1.2.6.2 Déchets solides Les déchets solides sont les suivants : • Rebuts de production : à évacuer périodiquement vers une décharge contrôlée. • Déchets domestiques : à évacuer périodiquement vers une décharge contrôlée. • Boues de colorants de base : récupérées et réutilisées à 100% dans le procédé de préparation de colorants de base. • Boues de station de traitement des rejets hydriques : déshydratées et envoyées vers une décharge contrôlée ou bien valorisée dans les cimenteries (apport énergétique). • Chamotte (déchets de briques) : peut être utilisée dans les chantiers pétroliers comme agent de colmatage des puits.

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VI.1.2.6.3 Nuisances sonores Les équipements pour la préparation des colorants de bases et de la pâte d'argiles, selon leurs caractéristiques, pourraient générer une nuisance sonore. Pour réduire leur niveau sonore, il est généralement nécessaire de les isoler dans des locaux fermés. VI.1.2.6.4 Rejets hydriques L'estimation de la quantité des rejets hydriques se base sur la consommation maximale de l'atelier. • Les eaux sanitaires sont à évacuer, soit dans le réseau d'assainissement public soit dans une fosse septique pour être transportées vers une station d'épuration publique. • Les eaux de surnageants du procédé de préparation des colorants de base sont récupérées à 100% et réutilisées dans le même procédé. • Les eaux de nettoyage et de rinçage des ustensiles devront être traitées, selon le cas, par simple décantation ou par des opérations physico-chimiques.

VI.1.3 Produits de carrières VI.1.3.1 Marbre VI.1.3.1.1 Entreprises, emplois et partenariat Plus de 200 entreprises opèrent dans

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cette branche alors qu'elles n'étaient que 57 en 2001. Seules 84 unités ont un effectif supérieur ou égal à 10 personnes en 2004. Le nombre total de personnes employées s'élève à 2 633. (Cf. tableau 15 ci-dessous). Trois entreprises sont totalement exportatrices et quatre sont à capitaux mixtes. L'Italie est partenaire dans trois d'entre elles. VI.1.3.1.2 Production La production en quantité a connu une croissance de 8% par an, passant de 754 000 m3 en 2000 à 1 020 000 m3 en 2004. En valeur, la production est passée de 61 MTND en 2000 à 85 MTND en 2004, soit un TCAM de 9%. (Cf. tableau 16 cidessous). VI.1.3.1.3 Exportations Les exportations totales de marbre ont progressé régulièrement avec un TCAM de 21% passant de 6 MTND en 2000 à 13 MTND en 2004. Les quantités totales exportées sont passées de 22 000 tonnes en 2000 à 48 000 tonnes en 2004, soit un TCAM de 21% également. La quantités exportées de marbre fini ont légèrement augmenté ces dernières années, passant de 7 000 tonnes en 2000 à 8 000 tonnes en 2004, soit une hausse annuelle moyenne de 3%. Par contre, les exportations de blocs de marbre ont connu une hausse très

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importante, passant de 15 000 tonnes en 2000 à 40 000 tonnes en 2004, soit un TCAM de 28%. La part en quantité des exportations de blocs de marbre a augmenté ces dernières années, passant de 68% en 2000 à 83% en 2004. (Cf. tableau 17 cidessous). En 2004, les principaux clients de la Tunisie sont l'Italie, avec une part de 55%, la France et la Belgique avec 9% chacune. La Libye vient en 4e position avec 8%. Par contre, en 2000, la part de l'Italie dans les exportations a augmenté principalement au dépend des parts de la Belgique et de la France. (Cf. tableau 18 ci-dessous). VI.1.3.1.4 Importations Les quantités totales de marbre importées en 2004 ont été presque les

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mêmes que celles enregistrées en 2000, soit 86 000 tonnes. La baisse était importante par rapport aux années 2001 et 2002, où les quantités ont été respectivement de 90 000 et de 99 000 tonnes. En valeur, les importations sont restées stables entre 13 et 14 MTND par an durant la période 2000-2004. La part en quantité des importations de blocs de marbre est passée de 84% en 2000, à 89% en 2004. (Cf. tableau 19 cidessous). L'Italie est le premier fournisseur de marbre de la Tunisie avec une part de 76% en 2004, contre 92% en 2000. Il y a en effet eu une diversification et un changement dans les pays fournisseurs en 2004 : nous avons vu apparaître l'Espagne comme deuxième pays fournisseur avec une part de 11% et la France comme troisième fournisseur avec 4%.

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VI.1.3.1.5 Investissements Les investissements réalisés concernent surtout le renouvellement de matériel. Ils ont varié de 3 MTND en 2000 à 5 MTND en 2004, en passant par 6 MTND en 2002. Tab. 20 - Evolution des investissements dans la branche du marbre

VI.1.3.1.6 Perspectives développement

de

Plusieurs opportunités (marché national et export) sont exigées dans cette branche, aussi bien au niveau des blocs que des produits finis. Le développement des exportations pour ces dernières années témoigne de l'attrait de ce produit à l'échelle internationale.

VI.1.3.2 Procédés de fabrication Les équipements nécessaires à la transformation des blocs de marbre en tranches façonnées à la demande des clients sont les suivants : • Châssis à lames diamantées. • Taille blocs. • Grille. • Débiteuse. • Polisseuse automatique. • Polisseuse manuelle. • Fraiseuse manuelle. • Fraiseuse automatique. • Chanfreineuse. 1 - Châssis à lames diamantées : cette machine permet le découpage des blocs de marbre en tranches de 2 et 3 cm d'épaisseur. 2 - Taille blocs : cette machine, en général complètement automatisée, exécute la taille des blocs de marbre sous forme de tranches d'épaisseurs et de largeurs programmables. Le chariot portedisque peut se déplacer dans les trois dimensions : • Verticale et horizontale (oz : ox) au moyen de motoréducteurs freins munis de systèmes de comptage de tours reliés avec le programmeur. • Horizontale (oy) au moyen d'une centrale oléo-dynamique pour générer la vitesse d'avance réglable selon la nature du marbre.

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4 - Débiteuse : c'est une machine mono disque utilisée pour : • Couper les bords irréguliers des tranches de marbre provenant de la taille blocs ou de châssis à lames diamantées. • Découper les tranches de marbre. Suivant le format demandé, on distingue trois types de débiteuses : - Avec déplacement automatique de la table. La vitesse de coupe est réglable de façon à éviter la cassure des matériaux fragiles. - Avec déplacement manuel de la table. - Avec table fixe et avance oléodynamique de la tête porte disque. 5 - Polisseuse automatique : c'est une ligne à bande transporteuse de calibrage polissage pour dalles de marbre. 6 - Polisseuse manuelle : cette machine permet de polir toutes les tranches de formes complexes ou dont les dimensions dépassent celle de la largeur de la bande transporteuse du polissoir automatique. 7 - Chanfreineuse : c'est une machine, en général complètement automatisée, qui permet de polir les bords tranchants des carreaux de marbre.

VI.1.3.3 Recensement des nuisances VI.1.3.3.1 Emissions atmosphériques Généralement, toutes les machines fonctionnent à voie humide sans rejet de pollution atmosphérique. Toutefois, en cas de dégagement de poussières, il est nécessaire de s'équiper d'un système d'aspiration et de filtration de l'air. VI.1.3.3.2 Déchets solides Il existe trois types de déchets solides : • Chutes de production : à collecter dans une aire de stockage pour être vendues. • Boue de marbre : à déshydrater à travers un filtre presse pour les évacuer vers une décharge contrôlée ou bien à valoriser dans une cimenterie (gain énergétique). • Déchets domestiques : à transporter vers une décharge contrôlée.

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VI.1.3.3.3 Nuisances sonores

cylindro-conique.

Les équipements devront être installés sur des socles minimisant les vibrations. Pour réduire leur niveau sonore, il est généralement nécessaire de les isoler dans des locaux fermés.

3 - Décanteur cylindro-conique : les eaux floculées seront décantées dans un clarificateur cylindro-conique à partir duquel les eaux claires seront évacuées gravitairement dans un réservoir de stockage pour réutilisation dans le circuit de fabrication.

VI.1.3.3.4 Rejets hydriques La pollution hydrique est la principale source de nuisance provenant des ateliers de façonnage du marbre. Cette pollution est minérale sous forme de matières en suspension facilement décantable. Après leur épuration, les eaux usées industrielles sont totalement recyclées dans le circuit de production du marbre.

4 - Traitement de la boue : de la partie conique du décanteur, les boues seront écoulées, gravitairement, dans un bac de collecte pour être pompées vers un filtre presse favorisant sa déshydratation. Les filtrats d'eaux seront renvoyés vers le bassin de collecte pour être retraités avec les eaux usées industrielles. La boue déshydratée sera recueillie et transportée vers une décharge contrôlée.

VI.1.3.3.4.1 Description du procédé de traitement

• Les eaux sanitaires sont à évacuer dans le réseau public d'assainissement ou vers une fosse septique étanche à vidanger périodiquement pour leur transport vers une station d'épuration publique. •L'objectif de traitement des eaux usées industrielles est d'éliminer la majorité des matières en suspension pour recycler l'eau traitée et déshydrater la boue produite. Les opérations de traitement sont les suivantes : - Collecte et relevage. - Floculation. - Clarification. - Traitement de la boue. 1 - Bassin de collecte et de relevage : les eaux usées seront collectées dans un ouvrage équipé d'un agitateur et d'une pompe submergée. Le rôle de l'agitateur favorise en même temps l'homogénéisation et empêche le dépôt des matières décantables. La pompe submergée, commandée automatiquement par indicateur de niveau, relève les eaux usées vers un décanteur cylindro-conique. 2 - Floculation : injection de floculant dans la conduite de refoulement de la pompe submergée vers le décanteur GUIDE ENVIRONNEMENTAL

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